کارشناس رسمی دادگستری -رشته راه وساختمان

جدول بررسی وزن دیوار با انواع مصالح

مقايسه وزن ديوارهاي مختلف (كيلوگرم برمترمربع)

ضخامت

آجر

بلوک سفالی

هبلکس

۱۰

۲۶۰

۱۶۰

۸۰

۲۰

۴۵۰

۲۵۰

۱۶۰

۳۰

۶۳۵

۳۳۰

۲۴۰

 

 

 


       
       
       
       

 

 

 

مقایسه میزان اجرای دیوارهای مختلف (متر مربع) توسط یک تیم اجرایی 

ضخامت

آجر

بلوک سفالی

هبلکس

۱۰

۱۵

۳۰

۴۰

۲۰

۱۰

۲۰

۲۵

۳۰

۵

-

۲۰

                                                            

 
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

طرز تشخیص میلگرد نوع A2 از A3

 

چگونه می تونیم میلگرد  A3  از  A2 را تشخیص بدیم؟
یک نکته اینه که میلگرد A3 تردتر ( شکننده ) است. اما میلگرد A2 انعطاف پذیرتر است. یعنی خم شدنش با نرمی همراه است.
البته چنانچه آج ميلگرد به شكل فنري باشد ميلگرد از نوع A2 مي‌باشد.
در میلگرد های A3 آج ها به صورت ضربدری هستند اما در A2 به صورت منفرد هستند.
در میلگرد هایA2 آج ها بصورت موازی هستند ولی در میلگرد های A3 آج ها بصورت هفت و هشت هستند.
در واقع مطابق استاندارد آج این نوع میلگردها با هم متفاوت است ولی بدلیل سوء استفاده برخی تولید کنندگان از  همین مطالب، میلگردهایی در بازار عرضه می شود که مثلا از آج استاندارد A3  استفاده شده ولی مقاومت فیزیکی و شیمیایی آن با میلگرد A2 سازگار باشد.
در هرصورت مطابق آئین نامه باید با انجام آزمایشات نوع میلگرد را مشخص کرد.
سون سیویل
(A2بصورت مارپیچ-A3بصورت جناغی)است
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

اهميت مصالح ساختماني

اين كه چرا بايد در خصوص مصالح ساختماني كار شده در ساختمان دغدغه داشت و تحقيقات لازم را به عمل آورد ممكن است براي خيلي از افراد سوال باشد. در مطلب به اين سوال پاسخ مي دهيم و پيشنهاداتي نيز در خصوص مصالح و كاربرد آن ها نيز در ادامه برايتان ذكر خواهيم كرد.

اهميت مصالح ساختماني
دلايل اهميت مصالح ساختماني

•    مصالحي كه در ساخت يك ساختمان بكار مي روند تاثير  بسيار زيادي بر سلامت افراد ساكن در آن خانه دارد.براي مثال هرچه اين مصالح طبيعي تر باشند مي تواند تاثير مثبتي بر سلامت افراد گذارند و بر عكس.
•    انتخاب درست و صحيح مصالح ساختماني سبب مي شود تا فضايي گرم و راحت تر در خانه بوجود آيد بدون آلودگي هاي شيميايي و بدون ايجاد چگالش در جد فضاي داخلي.

•    علاوه بر اين مزايايي كه در خصوص مصالح استاندارد گفته شد مي توان گفت كه هر چه مصالح كار شده در ساختمان استاندارد تر و دوستدار طبيعت باشد سبب صرفه جويي بيشتر براي سازنده و صاحب خانه نيز مي شود.

اهميت مصالح ساختماني
 
مصالح ساختماني چگونه مي توانند مضر باشند و تاثير سوء داشته باشند؟

•    ساختمان هايي كه امروزه سعي مي شود با حداقل هزينه ساخته شوند اغلب بوسيله مصالح مضز شيميايي ارزان قيمت ساخته مي شوند . مصالحي كه داراي مرغوبيت و طول عمر بسيار پاييني هستند.

•    اگر هنگام انتخاب مصالح ساختماني تنها به يك ويژگي آن ها توجه شود و مسايل و ويژگي هاي لازم ديگر مد نظر قرار نگيرد نتيجه مي تواند فاجعه آور باشد! براي مثال اگر تنها ميزان ذخيره سازي انرژي توسط مصالح قرار بگيرد و به مسايل ديگري از قبيل بهداشت مصالح, طبيعي بودن آن ها و ميزان طول عمر مصالح  توجه نشود نمي توان انتظار يك نتيجه خوب و سالمي را داشت.

•    استفاده بيش از حد از فيبرهاي معدني مي تواند سلامت انسان را به خطر بياندازد.

•    استفاده از پنجره هاي دوجداره ممكن است كه از اطلاف انرژي در خانه جلوگيري كند اما قاب هاي پي وي سي كه براي اين گونه پتجره ها بكار برده مي شود اگر بيش از حد باشد ممكن است سلامت افراد را به خطر بياندازد.

اهميت مصالح ساختماني
 
مصالح ساختماني دوستدار طبيعت

چند سالي است كه به اين مصالح ساختماني بسيار استاندارد توجه بيشتري مي شود. ويژگي اين مصالح اين است كه تجزيه پذير و قابل بازيافت هستند و هيچ آسيبي به محيط زيست و هم چنين سلامت انسان نمي زنندو از سطح بهداشت بسيار بالايي برخورارند.

خوشبختانه به طور روزافزوني اطلاعات افراد در خصوص مصالح ساختماني رو به افزايش است و ديگر افراد توجه بيشتري به استانداردهاي ساختماني به عمل مي آورند و ديگر با حداقل ها راضي نمي شوند. اين اطلاعات و توقعات افراد روز به روز در حال افزايش است و همين امر سبب مي شود تا مسئولين در استفاده از مصالح ساختماني دقت و وسواس بيشتري به خرج دهند.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

مصالح سرراهی...!



مصالح سرراهی...!در روند رو به رشد تولید مصالح ساختمانی در کشور که به کودکی شبیه است که تازه الفبا را یاد گرفته و شیرین زبانی می‌کند، انگار استانداردسازی را فراموش کرده‌ایم. آمار اداره صنایع استان تهران نشان می‌دهد که این استان با تمام ساخت‌ و سازهایش، با آن همه برج و پل و ساختمان، از نظر تولید بتن استاندارد به خودکفایی رسیده است. یعنی این قدر بتن استاندارد شده داریم که می‌توانیم، با آن در تمام واحدهای تولیدی مصالح غیراستاندارد را گل بگیریم!
با این همه کارگاه‌های غیرمجاز و تولیدی‌های زیر پله‌ای، به زور بتن غیراستاندارد تولید می‌کنند و بدون هیچ‌گونه تعهدی به چهار دیواری‌هایمان می‌سرانند، اگر نگوییم مسولان دست روی دست گذاشته‌اند، باید بگوییم که کم کار بوده‌اند، باید بگوییم که نظارت‌ها فراموش شده و.... سازمان نظام مهندسی، موسسه استاندارد و شهرداری‌ها در کارند تا ساختمانی که ساخته می‌شود، مصالح استاندارد داشته باشد ولی هر کدام بهانه‌ای می‌آورند و خود را از میانه بیرون می‌کشند، بازرس انجمن صنفی تولیدکنندگان بتن آماده، کارگری را به ما یادآوری می‌کند که به سلیقه خودش سیمان و ماسه و شن را قاطی می‌کند و حاصل را نه خودش می‌شناسد و نه دردی از دردهای ساختمان‌ها دوا می‌کند.
هنوز این فکر نهادینه نشده که بتن کارخانه‌ساز باید جای این روش بتن‌سازی نامرغوب را بگیرد. در این جا مهندس علی اصغر کیهانی، ماده ۱۳ قانون تعزیرات حکومتی را به یادم می‌اندازد که تمام واحدهای تولیدی که محصول تولید می‌کنند و آن محصول مشمول استاندارد اجباری است، قبل از این‌که محصول خود را به بازار بفرستند، باید گواهی‌نامه کاربرد علامت استاندارد را بگیرند، با این که یک ماده از کتاب قانون است، اما به نظرم خیلی بلند و طولانی است، آیا اجرا شدنی است؟
اما کنترل موسسه استاندارد برای وادار کردن کارخانجات تولید مصالح ساختمانی به استانداردسازی برآورده‌هایشان، مساله مهمی است، چرا که موسسه استاندارد تنها اهرمی است که می‌تواند در این زمینه پیش از کاربرد مصالح در چهار دیواری‌های مسکونی، بین مصالح استاندارد و غیراستاندارد با مهری، جدایی ابدی بیافکند! ولی موسسه استاندارد هم از کمی اعتبار و نیروی انسانی در رنج است. تعدد حوزه‌های نظارتی و بالا بودن سطح توقع مدیران، هیچ‌گاه با چند نفر کارشناس و بازرس ارضا نخواهد شد! کمک به سازمان‌ها و ارگان‌های ناظر بر امر ساخت و ساز در بالا بردن کیفیت کمک خواهد کرد و این یعنی معتبر شدن سقف‌ها، یعنی سقف‌هایی برای زندگی!

نویسنده زابل عباسی

منبع : سایت علمی و اطلاع‌رسانی عمران ایران

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

مشخصات فنی بلوک AAC



این محصول مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید می شود و استانداردهای مرتبط زیر مورد استفاده قرار می گیرد:
  1.  استاندارد ملی ایران ۸۵۹۲ : ۱۳۸۵ بتن سبک – تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن بتن هوادار اتوکلاو شده
  2.  استاندارد ملی ایران ۸۵۹۶ : ۱۳۸۵ بتن سبک – تعیین مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده
  3.  استاندارد ملی ایران ۹۱۵۹ : ۱۳۸۵ بتن سبک – تعیین درصد رطوبت بتن هوادار اتوکلاو شده
  4.  استاندارد ملی ایران ۸۵۹۴ : ۱۳۸۵ بتن سبک – تعیین جرم حجمی خشک بتن هوادار اتوکلاو شده
۱-۱ جرم حجمی خشک (چگالی- وزن مخصوص):
از مهمترین خصوصیات بتن هوادار اتوکلاو شده ، جرم حجمی آن می باشد که اکثر خواص فیزیکی بتن به آن بستگی دارد. جرم حجمی محصول تولیدی بین ۴۰۰ تا ۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است.

۱-۲ مقاومت فشاری:
مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده بین ۲ تا ۱۰ مگا پاسکال می باشد که با نمونه های مکعبی ۱۰ سانتیمتری اندازه گیری می گردد. با توجه به عمل آوری در اتوکلاو، محصول در پایان فرآیند به مقاومت نهایی خود می رسد و پس از آن نیازی به عمل آوری خاصی نیست.

ویژگیهای فیزیکی بلوک AAC مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ ایران
ردۀ مقاومتی مقاومت فشاری N/mm۲ جرم حجمی خشک نسبی محدوده جرم حجمی حداکثر میانگین جمع شدگی ناشی از خشک شدن
میانگین حداقل Kg/m۳ Kg/m۳ (%)
ب.ه.ا- ۲ ۲/۵ ۲/۰ ۴۰۰
۵۰۰
۳۵۰-۴۵۰
۴۵۰-۵۵۰
۰/۰۲
ب.ه.ا- ۴ ۵/۰ ۴/۰ ۵۰۰
۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰
۴۵۰-۵۵۰
۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰
ب.ه.ا- ۶ ۷/۵ ۶/۰ ۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰
۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰
 

۱-۳ جمع شدگی ناشی از خشک شدن

کم بودن جمع شدگی ناشی از خشک شدن به دلیل فرآیند پخت در اتوکلاو در دمای حدود ۱۹۰ درجه و فشار ۱۲ بار به مدت ۱۲ ساعت است که باعث انجام جمع شدگیهای کوتاه مدت و بلند مدت بتن می شود. طی این فرایند سیلیکات کلسیم هیدراته می شود و در نتیجه خواص ثابت می ماند. یکی از تفاوتهای عمده بین این محصول و بتن کفی در همین مورد است که از جداشدن پلاستر و نازک کاری از بلوکها جلوگیری می نماید.




۱-۴ مدول ارتجاعی
مدول الاستیسیته بتن هوادار اتوکلاو شده بین ۱۵۰۰ تا ۳۰۰۰ مگا پاسکال می باشد. رابطۀ زیر می تواند برای تخمین به کار برده شود:

rDry : چگالی خشک محصول بر حسب کیلوگرم بر مترمکعب
از نظر مقایسه مدول ارتجاعی بتن معمولی با مقاومت فشاری ۲۱ مگا پاسکال برابر است با:


۱-۵ مدول گسیختگی (مقاومت کششی در خمش)
مدول گسیختگی بتن  هوادار اتوکلاو شده معمولا بین ۲۰ تا ۴۰ درصد مقاومت فشاری آن است و می تواند با رابطه زیر تخمین زده شود:

fAAC - مقاومت فشاری بتن گازی با نمونه مکعبی ۱۰ سانتیمتری

۱-۶ عایق بندی حرارتی

یکی از مزایای مهم  استفاده از این محصول، هدایت حرارتی کم آن است که رابطه مستقیم با جرم حجمی دارد. با افزایش وزن مخصوص هدایت حرارتی افزایش می یابد. جدول زیر مقادیر هدایت حرارتی اندازه گیری شده بر اساس استاندارد انگلستان ( BS۸۷۴:Part۲ ) را نشان می دهد.


چگالی خشک مقاومت فشاری اسمی مدول گسیختگی مدول ارتجاعی هدایت حرارتی با ۳% رطوبت
Kg/m۳ N/mm۲ N/mm۲ KN/mm۲ W/(m0K)
۴۵۰ ۲/۸ ۰/۶۵ ۱/۶ ۰/۱۲
۵۲۵ ۳/۵ ۰/۷۵ ۲ ۰/۱۴
۶۰۰ ۴ ۰/۸۵ ۲/۴ ۰/۱۶
۶۷۵ ۵/۸ ۱/۰ ۲/۵۵ ۰/۱۸
۷۵۰ ۷ ۱/۲۵ ۲/۷ ۰/۲
 

۱-۷ مقاومت در برابر آتش 

مقاومت در برابر آتش بر مبنای تعداد ساعتی که عضو می تواند آتش استاندارد را تحمل کند، بیان می گردد و به آن درجه آتشپادی عضو گفته می شود. بتن هوادار اتوکلاو شده از عملکرد مناسبی در برابر آتش برخوردار است. یکی از دلایل اصلی عملکرد مناسب در مواجهه با آتش، مقاومت بالای محصول در برابر انتقال حرارت است.
آب موجود در ساختار کریستالی این بتن  اثر مثبتی در انتقال حرارت دارد و همچنین بافت متخلخل  آن ، امکان خروج بخار آب از بتن را ، بدون ایجاد صدمه و پکیدن سطح فراهم می آورد.
در مورد بلوک های AAC بر اساس آزمایشهای انجام شده در کشور انگلستان، دیوار غیر باربر به ضخامت ۱۰ سانتیمتر دارای درجه آتشپادی ۴ ساعت و دیوار باربر با این ضخامت دارای درجه آتشپادی ۲ ساعت دربرابر آتش استاندارد است.
به همین دلیل برای کانالهای انتقال حرارت نیز قابل استفاده است.


۱-۸ اصطکاک
ضریب اصطکاک بین بلوکهای هوادار اتوکلاو شده که با ملات نازک کار شده است m=۱/۰
ضریب اصطکاک بین بلوکهای هوادار اتوکلاو شده بدون ملات m=۰/۷۵

۱-۹ مقاومت اتکایی
مقاومت اتکایی بتن هوادار اتوکلاو شده برابر است با 

 A۱ - سطح بارگذاری شده (در تماس با تکیه گاه)
fAAC - مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده

۱-۱۰ مقاومت برشی
مقاومت برشی بتن هوادار اتوکلاو شده برابر است با 


۱-۱۱ جذب آب

درصد وزنی آب جذب شده نسبت به وزن نمونه خشک، طی زمان مشخص استغراق در زیر آب ، را میزان جذب آب گویند. مقدار جذب آب برای بتن معمولی حدود ۵ تا ۱۰ درصد می باشد. میزان جذب آب نمونه های بتن گازی تا ۵۰% است.
رطوبت بیش از ۳/۵ سانتیمتر در عمق نفوذ نمی کند و با کاهش رطوبت ، رطوبت بلوک کاهش می یابد. در شرایط معمولی درصد رطوبت حدود ۵% است.
در صورت عدم استفاده از چسب های مخصوص اتصال بلوکهای AAC به یکدیگر ، می توان از ملات ماسه بادی، سیمان به نسبت ۱:۵ با مقدار کمی آهک مرده برای جلوگیری از جذب آب ملات استفاده کرد.


۱-۱۲ خزش
تغییر شکل عضو تحت اثر بار با گذشت زمان را خزش می گویند. در شرایط معمولی تحت بار سرویس مقدار خزش بتن هوادار اتوکلاو شده مشابه بتن معمولی است.

پیوست ۱- آزمایشهای استاندارد مرتبط با محصول AAC
شماره آزمایش شرح رویه
ASTM C۱۳۸۶ مشخصات استاندارد برای ساختمانهای دارای دیوار AAC(آزمون تعیین مقاومت فشاری بلوک AAC)
ASTM E۵۱۹ تست برش مورب  دیوار ساختمانی AAC
ASTM C ۱۸۵ روش آزمون مقدار هوای سیمان هیدرولیکی
ASTM C ۹۱ مشخصات استاندارد سیمان بنایی
ASTM C۲۶۶ روش آزمون زمان گیرش خمیر سیمان هیدرولیکی
ASTM C ۱۰۷۲-۹۴ مقاومت چسبندگی خمشی مصالح بنایی
ASTM C ۱۱۴۸ روش آزمون استاندارد برای اندازه گیری جمع شدگی ناشی از خشک شدن ملات ساختمانی
ASTM C ۱۰۱۲ روش آزمون استاندارد برای سیمان هیدرولیکی در معرض محلول سولفات
ASTM C۶۷, C۱۲۶۲ تست یخ زدن و آب شدن
ASTM E۳۳۰ روش آزمون استاندارد برای عملکرد سازه ای پنجره های بیرونی ، دیوار پیرامونی و درب ها توسط اختلاف فشار یکنواخت استاتیک هوا .
ASTM E۳۳۱ روش آزمون نفوذ آب از پنجره های بیرونی، دیوار های پیرامونی، و درب توسط  اختلاف فشار یکنواخت استاتیک هوا.
فقط یک دیوار نصب شده با یا بدون نازک کاری
ASTM E۹۶ عبور بخار آب
AATCC/ICBO ۱۲۷-۱۹۹۵ نفوذ آب / شدت جریان
UL۲۶۳ (ASTM E۱۱۹) طبقه بندی آتش برای سقف و دیوار AAC
ASTM C۵۱۸ آزمایش هدایت حرارتی
ASTM C۱۳۸۶ مشخصات استاندارد برای واحدهای دارای دیوار AAC
ASTM C۱۴۵۲ مشخصات استاندارد برای آرماتوربندی عناصر بتن هوادار شده اتوکلاو شده
NER ۵۳۱     ایزولاسیون حرارتی و صوتی و آتش AACبرای تمام خطوط محصول
ASTM C ۲۷۰ مشخصات استاندارد برای ملات و سیمان بنایی
ASTM E ۱۳۶ روش آزمون استاندارد برای رفتار مواد در یک کوره عمودی  (آزمون اشتعال )
ASTM E ۱۱۹ روش های تست استاندارد برای آزمون آتش ساختمانها و مواد
ASTM E ۹۰
& ASTM C ۴۲۳
روش استاندارد برای اندازه گیری آزمایشگاهی از دست دادن انتقال صدا هوابرد از پارتیشن های ساختمان و روش آزمون جهت جذب صوت و ضریب جذب صدا توسط روش اتاق طنین


+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

موزائیک-کاشی-سرامیک چیست؟


موزائیک

موزاییک یکی از پر کاربردترین مصالح ساختمانی می باشد ولی متاسفانه در کشور ما هیچ کاری بر روی اون صورت نگرفته. و شما در هیچ کتابخانه ای نمی تونین مطلبی در مورد اون پیدا کنین. و متاسفانه من تنها در سایت سیویلیکا اون هم به صورت خیلی خلاصه و تنها در مورد موزاییک های تک لایه ای تونسم مطلبی پیدا کنم. این توضیحاتی و جمع آوری ها هم کار شخصی بنده می باشد که انجام دادم . لازم به ذکر است که موزاییک در اروپا و بخصوص آلمان و ایتالیا بسیار مورد استفاده می باشد و موزاییک های تک لایه ای نیز در اونجا برای اولین بار تولید شده و در کشور ما نیز تنها یک کارخانه در یزد به تولید این نوع موزاییک مشغول است .



تعريف:
موزاييک کف پوشی است متراکم ، در حقيقت يک جور بتن است که تراکم خود را يا از طريق فشار پرسی و يا از طريق لرزش به دست می آورد و از ماسه ، سيمان ، سنگ دانه، پودر سنگ و آب در ابعاد و طرحهای گوناگون وجود دارد. به طور کلی موزاييک از دو سطح تشکيل شده است :


1) لايه رويه و يا رنگ موزاييک :
اين لايه که نقش موزاييک را تشکيل می دهد و در آن از پودر سنگ ، سيمان، آب و از ترکيبات دانه بندی شده و رنگی استفاده شده است .


2) لايه زيرين يا نارين:
اين لايه از موزائيک دارای ضخامت بيشتری نسب به لايه رويه می باشد نقش تحمل فشار را نيز بر عهده دارد. و مانند لايه رويه از سيمان ،آب و ماسه تشکيل شده است.





روشهای توليد موزائيک :


1 ) روش پرسی :
در اين مورد اعمال فشار با استفاده از دستگاه پرس باعث ايجاد تراکم در موزائيک می شود. که اين فشار بسته به ابعاد و نوع سنگ دانه های به کار رفته متغيير می باشد. موزاييک هايي که از اين طريق توليد می شوند حتما نياز به ساب خوردن دارند.( دو قشری)


2 ) روش ويبره ای:
در اين مورد اصلا فشاری وجود ندارد و عمل تراکم و يکنواخت سازی به کمک دستگاه لرزاننده انجام می گيرد و معملا به علت داشتن سطحی صاف نياز به ساب ندارد اما نوعی از موزائيک های ويبره ای هستند که در آنها سنگ تزيينی به کار رفته است و عمل سايش بر روی آنها انجام می گيرد.( تک قشری)




انواع موزاييک :

1) موزاييکها گرانيتی و معمولی


2) موزاييک های ويبره ای

موزاييکهای تک لايه ای بدون ساب خوردن و فشار پرسی می باشد و برای توليد آن به دستگاه های پيچيده ای نياز ندارد . تنها یک هم زن ،یک دزاتور (پيمانه کن ) و ي تسمه نقاله به طول 10_12 مجهز به ويبراتور کافی است .

روش توليد آن بدين ترتيب است که مواد پس از مخلوط شدن توسط پيمانه کن به ميزتن مورد نياز هر قالب ، درون قالبهای لاستيکی ريخته می شوند و بر روی نوار نقاله قرار می گيرند که اين نوار لرزان است و با ويبره کردن مواد باعث خارج شدن هوای از بين مواد موزاييک می شود و قالب ها را به مدت 5 ساعت می گذارند خشک شود سپس قالبها را جدا می کنند و موزايک ها را درون آب می خوابانند و بعد بسته بندی می کنند.


3) موزاييک شسته:

توليد اين موزاييک مانند موزاييک های گرانيتی و معمولی می ماند با اين تفاوت که مدتی که موزاييک در گرمخانه می مانند تا آب فيزکی خود را از دست بدهد 5 ساعت می باشد و پس از آن در زمان ساب نيز به صورت متفاوتی بابا موزاييک عادی ساب می خورند بدين گونه که در دستگاه ساب آنها به جای کله های ساب (سنگ سمباده) فرچه های سيمی است که در 3 مرحله که به ترتيب از زبر به نرم قرار گرفته اند موزاييک ها را پرداخت می کنند و در زمان ساب نيز آب با فشار بر روی موزاييک ها پاشيده می شود.


4) موزاييک ها تک لايه ای:

نوع ديگر موزاييک وجود دارد که بيشتر در کشورهای آلمان و ايتاليا توليد شده و استفاده می شود .اين موزاييک تک لايه بوده و به علت وزن کم در ساختمانهای چندين طبقه ازآن استفاده می شود اين نوع موزاييک فاقد قسمت زيرين يا نارين است و در آن سنگ دانه های بسيار ريز استفاده شده است ولی به طور کلی روش توليد آن مانند موزاييک گرانيتی می باشد و در قسمت پرس نيز در زير پرس کانالهايي وجود دارد که بر روی آن ***** است که پرس شده و آن کاملا خارج می شود.



طبقه بندی موزاييک ها بر اساس شکل ظاهری و نمای سطح رويه :

1) موزاييک سيمانی:

موزاييکی که در سطح رويه فاقد سنگ دانه های تزئينی است و تنها دارای شيار و طرحهای ساده است.



2) موزاييک سنگ دار:

موزاييکی است که در سطح رويه ی آن از سنگ های تزئينی استفاده شده است و به 3 صورت شياردار(طرح دار)، صاف، شسته ساخته می شود و برحسب اندازه و قطر دانه های سنگی قابل مشاهده به 5 دسته تقسيم می شوند.



3) موزاييک شياردار:

موزاييکی است که در سطح رويه آن به اشکال مختلف دارای فرورفتگی و برجستگی بوده و به عنوانه فرش کف پياده رو و محوطه استفاده می شود.



4) موزائيک شسته :

موزائيکی است که در سطح آن دانه های شن به صورت برجسته نمايان ست.



5) موزائيک پلاکی:

موزائيکی است که در سطح رويه آن مصالح ساختمانی سخت و صيقل پذير وجود دارد و اندازه اين سنگها برحسب ابعاد موزائيک متفاوت است و به صورت صاف ساخته می شود.

آزمايش ها :


آزمون مقدماتی

ابعاد موزائيک

تعيين مقاومت خمشی

سايش

مقاومت در برابر يخ زدگی


استاندارد 755 ايران:

با توجه به استاندارد 755 ايران موزائيک بايد اين ويژگی ها را داشته باشد:

ميزان جذب آب
Water absorbtion

Max:8%
مقاومت خمشی
Compression resistance

Min:45 kg/cm2( به صورت ميانگين)
Max:40 kg/cm2( به صورت منفرد)
تلورانس ابعاد
Dimension telorance

Max: +- 2 mm
تقعر و تحدب
Concave&convex

Max:+-2mm
ميانگين سايش
Mean abrasion lenght

Max:32 mm

مراحل تولید موزاییک 6 تاست که بر روی دستگاه پرس انجام می گیرد که داری 6 ایستگاه است.(البته اگر به طور کلی در نظر بگیریم این 6 مرحله در تولید موزاییک نقش اصلی را دارند)


سرامیک


دید کلی
از زمانی که انسان غارنشینی را به قصد یافتن مکان زیست بهتر ، پشت سر گذاشت، با مصالح ساختمانی سر و کار پیدا کرده بود. بدیهی است که این مواد از نوع موجود در طبیعت بود، مانند پوست برای بنا کردن خیمه و یا گل و سنگ برای تهیه مسکن دائمی‌. بعدها بشر آموخت که از قطعات چوب و تخته و میخ و پیچ برای استحکام بنا استفاده کند و موادی مانند آهک ، ساروج و سیمان را برای اتصال محکم‌تر قطعات سنگ و یا چوب به یکدیگر بکار بگیرد، ولی خاک رس مهمترین ماده اولیه تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی است. خاک رس به صورت ناخالص در تهیه کوزه ، گلدان هاى گلی ، ظروف سفالی ، اشیا و لوله‌هاى سفالی ، سرامیک ، سیمان و به صورت خالص ، در تهیه ظروف چینی و ... مصرف می‌شود.



تعریف

· از نظر واژه: سرامیک به کلیه جامدات غیر آلی و غیر فلزی گفته می‌شود.

· از نظر ساختار شیمیایی:کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا بدست می‌آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حل در حلال‌ها و تقریبا گداز ناپذیر می‌‌باشند، سرامیک نامیده می‌شوند.

نقش اجزای سه‌گانه در سرامیک

· خاک رس:موجب نرمی ‌و انعطاف و تشکیل ذرات بلوری سرامیک می‌شود.

· ماسه:قابلیت چین خوردن ، پس از خشک و گرم شدن و تشکیل ذرات بلوری سرامیک را کاهش می‌دهد.

· فلدسپار:در کاهش دادن دمای پخت و تشکیل توده شیشه‌اى و چسباننده ذرات بلوری سرامیک موثر است.

خواص سرامیک‌ها

خواص سرامیک‌ها بسته به نوع و درجه خلوص هر یک از اجزای اصلی ، مواد افزودنی ، لعاب ، زمان حرارت دادن ، مواد اکسنده و کاهنده‌هاى موجود در محیط ، تغییر می‌کند. در قرن حاضر صنعت سرامیک سازی توسعه و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز وسعت پیدا کرده است.

سرامیک‌های ویژه

· مقره‌های برق
که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al2O3 ، Zr2O3 استفاده می‌شود.

· سرامیک‌های مغناطیسی
در در این نوع سرامیک از اکسیدهای آهن استفاده می‌شود. مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای حافظه در کامپیوتر است.

· سرامیک‌های شیشه‌اى
وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در آن تشکیل می‌شود و خاصیت شکنندگی آن کم می‌گردد و بر خلاف شیشه‌های معمولی دیگر ، ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی‌باشد،‌ یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت نمی‌کنند. از این نوع سرامیک‌ها برای تهیه ظروف آشپزخانه یا ظروفی که برای حرارت دادن لازم باشند، استفاده می‌شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می‌نامند.

لعابها و انواع آنها

لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورتوسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.

لعابها در انواع زیر وجود دارند:
· لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.

· لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.

· لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط،نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند. SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4

ظروف لعابی

ظروف لعابی درواقع ، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن ، از لعاب می‌پوشانند. البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب کرد و یا اینکه تحت ضربه قرارداد، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می‌ریزد.
انواع چینی

چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

· چینی‌های اصل

o چینی ظرف: که می‌توان آن را نوعی شیشه کدر دانست، مانند ظرف چینی معروف بهسور. از ویژگیهای این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می‌‌گیرد.

o چینی سیلیسی:این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است، درکشورهای فرانسه ، ژاپن و چین تهیه می‌‌شود. مواد اولیه آن خاک چینی سفید ، شن سفید و فلدسپار است.

o چینی آلومینیوم‌دار:این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می‌‌شود و دارای Al2O3 , SiO2 , CaO است.

· چینی‌های بدلی:خمیر این نوع چینی‌ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی‌های ظریف است. در نتیجه سختی آنها از چینی‌های اصل کمتر است. از این رو ، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند. این نوع چینی‌ها خود به دو دسته تقسیم می‌شوند:

o بدل چینی‌های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو ، با لعاب کدر پوشانیده می‌شود.
o بدل چینی ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی‌رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل نور شفاف نیست. معمولا سطح این نوع چینی‌ها را از لعاب بی‌رنگ ورنی مانند و شفاف می‌پوشانند تا ظاهری مانند چینی اصل پیدا کنند



كاشی
خاك رس، نسبت به كانی ذاتی خود، به گروه كائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشكیل شده است. كاشیها، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیك می باشند كه هم ارزان و هستند و هم استحكام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره كننده است. كاشی، دارای انواع مختلف ساده، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها و نوع مخصوص قرنیز كه كاشی را با حالت زیبایی، به سرامیك یا موزائیک و سنگ كف می رساند، می باشد. كاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبك و برجسته و یا یك طرح یا در كل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند. كاشی در كارخانجات كاشی سازی، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا، با استحكام و اندازه های مختلف ساخته می شود. لعابها معمولاً از كایولین، كوارتز، فلدسپاتها و با اضافه كردن گچ و اكسید آهن گرفته می شود كه برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اكسیدهای فلزات استفاده می شود. این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی كاشی كشیده می شود و در كارخانه خشك و پخته می شوند و این عمل كاشی را ضد آب می كند. برای ممكن ساختن چسبندگی كاشی با ملات، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند. كاشی با ابعاد 10×10 الی 40×40 برای دیوارهاست. از جمله سایر موارد، نمی توان به مواردی نظیر كاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر كه پس از لعاب دادن، بر روی آنهاكارهای اضافه، انجام می گیرد و به صورت سبك و تمیز در می آیند، اشاره كرد. كاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداكثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند كاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند، در این قسمت احتمال ترك برداشتن آزمایش می شود.

كاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب، آنها را دوباره 1260 – 1100 درجه حرارت می دهند. كاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه، از لحاظ نداشتن نقص، درجه یك و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه و لبه درجه 2 واگر این اشكالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند.

خمیر چسب كاشی و سرامیك به جای بتن ماسه یا دوغاب

این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب كاشی و سرامیك بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی كاشی كاری شده، یعنی كاشی روی كاشی و سرامیك روی سرامیك و یا هر سطح آماده ای، مورد استفاده قرار می گیرد.

خمیر چسب كاشی بر پایه رزینهای صنعتی با كیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برای نصب كاشی و سرامیك داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب، رطوبت و عوامل جوی، حرارت و یخبندان كاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است كه نصب كاشی و سرامیك را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیك كافی و انعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست، مخصوصاً ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی و دوغابی و لقمه چسب موجود كه باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد.
میزان و طریقه مصرف :
مقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر كار ( زیر سازی) دارد. هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد، مقدار مصرف كمتر می شود. بهتر است چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح كشیده آنگاه به دقت كاشی را نصب كرد. در سطوح صاف و یكنواخت میزان مصرف 2 كیلوگرم بر متر مربع می باشد. پس از كشیدن چسب روی سطح دیوار، در دمای معتدل ( حدود 20 درجه سانتیگراد ) بهرت است حداكثر ظرف مدت 20 دقیقه، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود، اجرا كامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد. كاشی وسرامیك ها بر روی سطوح تا مدت 2 ساعت قابلیت جابجایی دارد. دمای محیط باید درحدود 20 درجه سانتیگراد باشد و اگر درجه حرارت كافی نباشد باید محیط گرم شود، سپس شروع به ا جرا كنیم. حداقل 60% در صد كاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن كاشی بر روی كاشی قدیمی باید با نوك چكش تیشه دار، كاشی قدیمی را مضرس نمود تا كار با كیفیت مطلوب صورت گیرد. شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان 5 ماه می باشد.
پودر چسب كاشی و سرامیك :
مشخصات : پودر چسب كاشی وسرامیك بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشكله تولید شده و به منظور نصب كاشی و سرامیك در كف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد.
خواص : پودر مورد بحث، در مقابل نفوذ آب مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب كاشی وسرامیك در كف آشپزخانه، حمام، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد.
شرایط كار : به دلیل وجود مواد شیمیایی تا 5+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد و در صورت كم بودن درجه حرارت، یا احتمال كاهش دمای هوا در 24 ساعت آینده، باید از اجرای كاشی كاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت، پودر كاشی و سرامیك پس از خشك شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از 30- تا 120 درجه سانتیگراد می باشد.

مقدار و طریقه مصرف : برای مصرف چسب پودری، باید قبلا یك پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال بهم زدن اضافه نموده و پس از 15 دقیقه، خمیری صاف و یكدست بدست می آید. زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی كه در چسب پودری و جود دارد ضروری است.
توصیه لازم :
چسب آماده شده در مدت كمتر از یك ساعت، باید مصرف شود، در غیر اینصورت خشك شده وخراب می شود. مقدار مصرف، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت معمولی 3 كیلوگرم برای یك متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی سطح حداكثر تا 20 دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشكیل پوسته مخصوص بر روی آن حالت چسبندگی را از دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و خمیری شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شركت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری در كیسه‌های 25 كیلویی به بازار عرضه می شود.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

برآورد مصالح


میزان مصرف مواد در برآوردهای اقتصادی و تخمین میزان خرید بسیار مهم است که در این مطلب در ادامه سایر موارد مطروحه مشابه اقدام به طرح مقادیر مصرفی برخی از فعالیتهای ساختمانی نموده ایم که امیدوارم مورد توجه واقع شود.

(جهت مشاهده موضوع لطفا به ادامه مطلب مراجعه فرمایید)



ادامه مطلب

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

نانو

Nano

امروز نانوتکنولوژی تمامی مرزهای دانش را در نوردیده است و صنعت سیمان ها از این امر مستثنی نمی باشد.

 نانوسم (NANOCEM) یک تحقیق جدید شبکه اروپاست که بر روی مراحل توسعه اصول فنی نانو (مقیاس یک بیلیونی) در مواد سیمانی متمرکز شده است.

 

بستهای سیمان پورتلند ، اجزا اولیه فعال بتن هستند که در بیشتر ساختمانهای مدرن استفاده می شوند . دیگر تشکیل دهنده های بتن ، آب و مصالح دانه ای ریز و درشت (مانند شن و سنگ) هستند.
بستها از جوش سیمان پورتلند با زمینه کمی از سولفات کلسیم ساخته شده اند و به طور متداول شامل پودرهای ریز معدنی مثل سنگ آهک ، پوزولان (معمولا خاکسترهای آتش فشانی) ، خاکستر بادی (معمولا از زغال سوخته گیاهان پر قدرت) و سرباره دانه ای کوره بلند ، هستند.
چنین گردهمایی به عنوان مواد سیمانی تکمیلی تلقی می شوند زیرا آنها برای جایگزین شدن به جای بیشتر چسب سیمانهای گران استفاده می شوند. مواد افزودنی شیمیایی مانند افزودنی ها کاهنده آب ، فوق روان کننده ها (خمیر کننده ها) ، کندگیر کننده ها ، تند گیر کننده های بتن و عوامل هوازا می توانند به بتن در مقدار کم اضافه شوند تا خصلتهای بتن را برای موارد استفاده خاص تغییر دهند.

 توضیح درباره نانو : 

گر چه سیمان پرتلند در مقدار وسیع در مواد دست ساز بشر بر روی زمین استفاده می شود اما فهم مکانیزم اصلی ، حاوی خصوصیاتش به طور طبیعی باقی مانده است . مراحلی که در طول ۱لحظات نخستین واکنش با آب اتفاق می افتد ، می تواند ساختارهای بزرگ و ریز را تحت تاثیر قرار دهد و اجرای طولانی مدت یک ساختار را در پی داشته باشد.
بیشتر واکنشهای شیمیایی که عملکرد مواد سیمانی را کنترل می کند در مقیاس نانو سنج (یک بیلیون) اتفاق می افتد ولی اکثر تحقیقات ، عملیات مهندسی گرفته اند و بر روی مرحله درشت (قابل دید) متمرکز شده اند. فقدان فهم جزییات مولکولی از رشد چشم گیر تقریبا جلوگیری کرده و موج ناتوانی در پیش بینی وضع آینده شده است. نیاز برای آزمایش مکرر خصوصیات در تناسب درشت دانه ای مانع نوآوری و استخراج در SCM هایی که به طور گسترده ای در دسترس قرار دارند ، شده است که به طور کلی در جا دادن انرژی اندک (جدول سمت راست را ببینید) و غیر سمی می باشند.
در حال حاضر ، در هر ساختمانی که در آن از مواد سیمانی جدید با عملکرد بالا استفاده می شود ، نیاز به تست زمان (طولانی کردن) دارد. با کسب دانش بنیادین ، این مواد می توانستند به جای آزمایش و خطا با طراحی و پایه گذاری بر روی مدلهای معتبر ، ساخته شوند.

نانو

هدایت در مسیر صحیح : 

در طول این فعالیت بر روی این مطلب یعنی نانوسم ، ۲۱ انجمن علمی به همراه ۱۲ شریک صنعتی که ۵ شرکت بزرگ تولید کننده سیمان را در بردارد بنا نهاده شد و در ۱۱ کشور اروپایی گسترش یافت و در طول یک چهارم قرن گذشته انقلابی در تکــــنیکهای تجربی برای رسیدگی به مواردی مثل تشـــدید طیف بینی مغناطیســــی هستـــــه ای (NMR) و نیروهــای میکروسکوپی بوجود آورده اند و به شرکای نانوسم امکان دسترسی به ابزارهای پیشرفته را داده است.
شرکتهای صنعتی خط شروع مالی برای شبکه ارتباطی فراهم کرده اند و راهنمایی با احترام به پیش بینی علایق بازار فراهم نموده اند. اعضای انجمن علمی مجبور هستند که حداقل یکی از پروژه های تحقیقاتی مستقل مالی را با شبکه ارتباطی تسهیم کنند و باید تحقیقاتشان را به روش تعاونی و مکمل توسعه دهند .
کارگاههای اصلی برگزار می شوند تا قسمتهای مهم خالی علمی را پیدا کنند و با ارتباط دادن پروژه های تحقیقاتی ، سعی در پر کردنشان نمایند.
این کمیته هدایت کننده شامل ۵ نماینده از شرکای صنعتی و ۵ نفر از انجمن علمی است . جلسات تجاری دو بار در سال برگزار می شود . برنامه تحقیقاتی شبکه ارتباطی ، چهار پروژه اصلی و پروژه شریکی در دست اجرا داد که شامل موارد زیر است :
مجموعه هیدرات که خود متشکل از کربن ، سولفور هیدروژن (C-S-H) می باشد. در حال حاضر مشخص کردن کمی ترکیب وجهه هیدراتی ممکن نیست در حال حاضر مشخص کردن کمی ترکیبی هیدراتی که از هیدرات یک سیستم سیمانی منتج شده است ، ممکن نیست ، مخصوصا زمانی که (SCM) هایی مثل خاکستر بادی یا سرباره شامل آنها می شود. هدف این پروژه ها تعیین مواد تشکیل دهنده و استحکام ترکیب وجهی هیدرات است که انتظار مـی رود ، در دمای بالاتر از ۵۰ درجه سانتی گراد اتفاق بیفتد. این تحقیق شامل پروژه های دکترای تخصصی است که به طور پیوسته توسط دانشگاه های ابردین Aberdeen بریتانیا ، امپا Empa در سوئیس و Espcl در فرانسه هدایت می شود.
ساختار منفذ توسط NMR : این پروژه امیدوار است تا تنظیم جامعی بر روی هنرهای غیر مخرب ، ابزارهای تکنیکی غیر تهاجمی داشته باشد و آنها را قادر می سازد ، ساختار منفذ هیدرات سیمانها را در حدی که در آن منافذ با آب پر می شوند و قابلیت جابجایی آب در مواد اشباع کننده را تحلیل کنند. نتیجه کار اجازه خواهد داد که دوام و عملکرد بتن به طور بهتری پیش بینی شود . دو گروه از گروههای هدایت کننده در منطقه چرخش پروتنی را دانشگاههای سوری Surrey در بریتانیا و پلی تکنیک فرانسه را شامل می شود.
فعل و انفعالات ترکیبات آلب آلومینیم با اکسید فلز : این امر یکی از مشکلترین مباحث مربوط به اثر سیمان و فوق روان کننده (خمیر کننده) در بتن است. برای مثال شتاب فوق خمیریازی بر روی فرمهای غیر فعال ( که صورت ترکیب آلی آلومینیم با اکسید فلز نامیده می شود) در طول مراحل اولیه ترکیب سازی بتن می باشد.
این پدیده شناخته شده ، منتهی به مصرف مقدار زیاد فوق خمیرسانی در بسیاری از بتن ها و بوجود آمدن مشکلات کاربردی جدی ، زمانی که مواد خام یا شرایط ترکیب تغییر کرده اند ، می شود. این تحقیق توسط سیکا در سوئیس و Espc هدایت می شود.
واکنش پذیری سیستم سیمانی : در پروژه دکتــــری تــوسط EPFL در سوئیس و DTU در دانمارک و دانشگاه آرهوس Aarhus دانمارک و دانشگاه لیدز Leeds در بریتانیا در دست تحقیق است که بر روی توسعه یک روش برای تشخـــــــیص درجه عکس العمل قسمت جوش سیمانی و به طور مستقل SCM ها در سیمانهای چسبیده است.

نانو
شریک شدن :

پروژه های شرکتی در محدوده شبکه ارتباطی ماننده تحقیقات در دست اجرای دانشگاههای Bourgogne فرانسه درباره اثر آهن بر روی پیوستگی و ساختار C-S-H در مقیاس نانو از بنیاد تا کاربرد است . برای مثال در موسسه تکنولوژی دنیش Danish ، مطالعه ای بر روی مکانیزم زیباشناختی ظاهری بتن بر روی ساختار سرتاسری صورت پذیرفته است.

نانو
تحقیق و تعلیم : 

علاوه بر هسته تحقیقات نانوسم که بوسیله شرکای صنعتی در حدود ۵۰۰ هزار یورو در هر سال از لحاظ مالی تامین می شود ، مرکز مالی EU ، ۲/۳ میلیون یورو برای چهار سال تحقیق و تعلیم پروژه (RTN) شبکه ارتباطی تحت برنامه ماری کوری ، برنده شده است.
این پروژه فهم اساسی مواد سیمانی برای بهبود عملکرد زیباشناختی فیزیکی و شیمیایی نام نهاده شده و بین ۱۰ پروژه دکتری و ۵ پروژه فوق دکتری تقسیم شده است که هر کدام بین دو یا چند شریک قسمت می شود. محققان زمانی برای هر منطقه شراکتی در طول پروژه صرف می کنند .
موضوعات به چهار گروه تقسیم می شود : کاستن قالب سیمان : این موضوع بع طور اولیه فروسایی سیمان با تاکیر بر حملات سولفات رامی پذیرد . نیروی سایش نیز در این موضوع مد نظر گرفته می شود . این کار ساخت مدل کلی عملکرد سیمان را تامین می کند.

بررسی فیزیکی و مکانیکی عملکرد :

این مقیاسهای طولانی ، بررسیهای ارتباطی نانو ، ماکرو و ساختــــاری بزرگ برای توسعه ابزارهای در جهت ارزش گذاری عملکرد مهندسی را احاطه می کند. این تحقیق به توسعه اصول تکنیکی و مدلها برای استفاده توسط مهندسین را متحمل می شود.
مواد سیمانی جدید : در این گروه از پروژه ها ، مقدار عمده مواد علمی و مهندسی بکار گرفته می شوند تا عملکرد مواد سیمانی بر سطح و حجم را بهبود بخشند. این کاریک رشته نوآوریهای لازم برای بهبود عملکردی و زیباشناختی در طول افزودن محلی را می پذیرد.
پروژه های متقاطع : این پروژه ها ورودیهای مهم برای موضوعی که در بالا اشاره شده است را تامین می کند . آنها SCMهایی را که به طور افزایشی استفاده می شوند ، در ترکیب با جوش سیمان پورتلند ، در علایق قابل تحمل پوشش داده اند.

نانو

دستاوردهای جاه طلبانه : 

شبکه ارتباطی نانو ، خود یک منبع ساختمانی جدید ذهنی جاه طلبانه تنظیم کرده که در دستاورد موثری بر تحقیقات اروپایی بر روی مواد سیمانی می باشد.
به طور کلی انجمنهای علمی کوچک و اغلب مجزا ، طرحهایی برای انجمنهای سرمایه گــذاری بین المللی می سازند و در رقابت با دیگر گروههای مواد علمی و دیسیپلین های مهندسین عمران ارزش گذاری می شوند. اغلب مسائلی ناشناخته قابل توجهی درباره این کار در دیگر کــشورها اتفاق می افتد و چنین کارهایی هیچ گاه منتشر نمی شوند. این امر منتهی به دو برابر شدن تلاشهای تحقیقاتی و مطالعه زیاد پارامتری شده است. جایی که نتایج فقط برای ترکیب خاصی از مطالعه مواد خام در دسترس هستند.
نانوسم تلاش بیشتری را برای روشن کردن پروژه ها و جمع آوری تجربیات همه شرکا انجـــــام میدهد.


سیویل جیل

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

اطلاعات مفید درباره سیمان


منبع : ایران سازه

همیشه زمانی که صحبت از سیمان می شود این سئوال مطرح است که سیمان چیست و چگونه اکسیر آبادانی دست یافته است و آن را به اشکال مختلف به کار می برد.
با اندکی مطالعه و تحقیق بر آن شدم تا علاوه بر تعریفی از این ماده، تقویم پیدایش و سیر تکامل فرمولهای مختلف آن را بیان کنم تا شاید در جهت بالا بردن سطح کمی و کیفی کادر فنی و مجرب صنایع سیمان کشور به کار آید و نکته مهمتر اینکه در فکر توسعه موارد مصرف این ماده اعجاب انگیز برآییم تا اجرای پروژه های کشاورزی، عمرانی، صنعتی و... هر چه سریعتر با بهترین کیفیت به اجرا برسد.
سیمان چیست:
سیمان گردی است نرم، جاذب آب و اینکه قابلیت به هم چسباندن ذرات را به یکدیگر به وجود می آورد که در نتیجه جسم صلب و یکنواختی را پدید می آورد. براین اساس سیمان ترکیبی است از اکسید کلسیم (آهک) با سایر اکسیدها نظیر اکسید آلومینیوم اکسید سیلیسم، اکسید آهن، اکسید منیزیم و اکسیدهای قلیایی که ترکیبی با آب را دارا می باشد و در مجاورت با هوا و همچنین در زیر آب به تدریج سخت می گردد و دارای مقاومت بالایی می شود به طوریکه در زمانی حدود ٢٨ روز که در زیر آب باشد دارای مقاومتی حداقل ٢٥٠ کیلو گرم بر سانتی مترمربع می گردد.
بنا به مطالعات پدید آمده قدمت استفاده از سیمان در رم قدم بوده است به طوریکه مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته درست می کردند و از ترکیب این مخلوط با آب، بتن حاصل گردیده است و از بتن بدست آمده در مراحل اجرایی کارهای ساختمانی استفاده می شده است.
تاریخچه سیمان:
در اواخر قرن هیجدهم به منظور آشنایی با خواص هیدرولیکی ملاتهای ساختمانی گامهای موثری توسط مهندس انگلیسی جوانی به نام جان اسمیتون (John Smeaton) برداشته شد و در سال ١٧٦٩ میلادی مطالعاتی در زمینه خواص ترکیبی موجود در خاک رس، گیرش هیدرولیکی و خاصیت سخت شدن این ترکیبات به عمل آمد که در نتیجه مواد جدید حاصله، سیمان (Cement) نامگذاری گردید.
پس از نتایج بدست آمده در سال ١٨٠٢ میلادی اولین کارخانه سیمان در انگلیس بنا شد که به جهت سعی و تلاش یک شیمیدان معروف به نام فردریچ جان (friedrich John) با بالا بردن کیفیت پخت سیمان و همچنین ازدیاد درجه حرارت دمای کوره و خردایش بهتر مواد، سیمان مرغوبتری را بدست آورد. و اما ٢٣ سال بعد یعنی در سال ١٨٢٥ یک بنای جوان آجرچین بنام ژوزف آسپدین (Joseph Aspdin) موفق شد از پخت مخلوط سنگ آهک و خاک رس (به صورت دو غالب) در درجه حرارت بالا به نوعی آهک آبی بی نظیر دست پیدا کند و این شخص، این محصول را سیمان پرتلند نامید و اولین کارخانه سیمان پرتلند را بنا کرد و همچنین این روش را به نام خودش به ثبت رسانید. بنابراین اولین کارخانه سیمان در کشور انگلستان تاسیس گردید، خالی از لطف نیست که بدانیم اولین کارخانه سیمان آلمان در سال ١٨٥٥ توسط دکتر هرمان بلیب تره ( Dr. Hermann Bleibtrev ) در اشتاین اجرا گردیده است. و همچنین اولین کوره دوارسیمان در دنیا در سال ١٩٠٣ میلادی در کارخانه سیمان Adler شروع به کار کرد حال پس از تعریف مختصری از سیمان و تاریخچه آن به بررسی تقویم تاریخی بدست آمدن سیمان و بتن به نامهای غیر از اینها در ادوار گذشته قبل و بعد از میلاد مسیح می پردازیم تا بدانیم که انسان گذشته نیز به منظور استقامت بخشیدن به محل زندگی خود و همچنین سازه های جانبی دست ساز خودشان اهمیت ویژه ای قایل بوده است.
سیمان پرتلند نوع 1 ( سیمان پرتلند معمولی ) P. C - type I :
در مواردی به کار می رود که هیچ گونه خواص ویژه مانند سایر انواع سیمان مورد نظر نیست.
سیمان پرتلند نوع 2 ( P. C - type II ) :
برای استفاده عمومی و نیز استفاده ویژه در مواردی که گرمای هیدراتاسیون متوسط مورد نظراست.
سیمان پرتلند نوع 3 ( P. C - type III ):
برای استفاده در مواقعی که مقاومت های بالا در کوتاه مدت مورد نظر است.
سیمان پرتلند نوع 5 ( P. C - type V ) :
در مواقعی که مقاومت زیاد در مقابل سولفات ها مورد نظر باشد استفاده می شود.
سیمان سفید ( White Cement ) :
برای استفاده در سطح ساختمان ها و مواقعی که استفاده از سیمان های بدون رنگ با مقاومت های بالا مورد نیاز باشد. از این سیمان در تولید انواع سیمان های رنگی استفاده می شود.
سیمان سرباره ای ضد سولفات SR. slag Cement ) :
در مواقعی که مقاومت متوسط در مقابل سولفات ها و یا حرارت هیدراتاسیون متوسط مورد نظراست، استفاده می گردد
سیمان پرتلند - پوزولانی ( P. P. Cement ) :
در ساختمان های بتنی معمولی و بیشتر در مواردی که مقاومت متوسط در مقابل سولفات ها و حرارت هیدراتاسیون متوسط مورد نظر باشد استفاده می شود.
سیمان پرتلند - آهکی ( P. K. Z. Cement ):
این نوع سیمان در تهیه ملات و بتن در کلیه مواردی که سیمان پرتلند نوع 1 به کار می رود قابل استفاده است. دوام بتن را در برابر یخ زدن، آب شدن و املاح یخ زا و عوامل شیمیایی بهبود می دهد.
سیمان بنایی ( Masonry Cement ) :
برای استفاده در مواقعی که ملات بنایی با مقاومت های کمتر از سیمان پرتلند نوع 1 مورد نیازاست.
سیمان نسوز 450 ( Rf Cement 450 ) :
حاوی بیش از 40% Al2O3 با اتصال هیدروکسیلی و فازهای کلسیم آلومینات، برای مصرف به عنوان ماده نسوز در صنایع حرارتی استفاده می شود.
سیمان نسوز 500 ( Rf Cement 500 ) :
حاوی بیش از 70% Al2O3 با اتصال هیدروکسیلی و فازهای CA2,CA برای مصرف به عنوان ماده نسوز با درصد خلوص بالا در صنایع حرارتی و آتمسفرهای CO. H2 به کار می رود.
سیمان نسوز 550 ( Rf Cement 550 ):
حاوی بیش از 80% Al2O3 با اتصال هیدروکسیلی و آلومینات کلسیم به عنوان ترکیب اصلی، دارای نسوزندگی و خواص ترمومکانیکی بالا و کاربردهای ویژه نسوز مانند اتمسفرهای احیاءهیدروژن.
سیمان های چاه نفت:
این سیمان ها برای درزگیری چاه های نفت به کار می روند. عمده این نوع سیمان ها دیرگیر بوده و در برابر دماها و فشارهای بالا مقاوم می باشند. این سیمان ممکن است در حفره چاه های آب و فاضلاب نیز به مصرف برسد.
سیمان های پرتلند ضد آب:
این سیمان به رنگ سفید، خاکستری تولید می شود. این نوع سیمان، انتقال مویینه آب را تحت فشار ناچیز یا بدون فشار، کاهش می دهد ولی جلوی انتقال بخار آب را نمی گیرد.
سیمان های با گیرش تنظیم شده:
سیمان با گیرش تنظیم شده به گونه ای کنترل و ساخته می شود که می تواند بتنی با زمان های گیرش از چند دقیقه تا یک ساعت تولید کند.
سیمان های رنگی:
این سیمان ها بیشتر جنبه تزئینی و آرایشی دارند و در نماسازی سیمانی و تولید بتن نمادار به مصرف می رسند.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

قیرگونی

عایق رطوبتی

 

از قیرگونی برای عایق کاری استفاده می شود. و به منظور تثبیت قیر از گونی (چتائی) استفاده می شود. الیاف گونی نقش مسلح کننده قیر را دارند و قیر را در محل خود تثبیت می کنند. قیرگونی به دو شکل اجرا می شود

یک لایه:ابتدا یک لایه قیر سپس یک لایه گونی و دوباره روی آن یک لایه قیر می ریزند.

دو لایه:ابتدا یک لایه قیر سپس روی آن یک لایه گونی و دوباره یک لایه قیرو روی آن یک لایه گونی و در آخر یک لایه قیر می ریزند.

 

مزایا :
١- صرفه اقتصادی نسبت به بعضی عایقهای رطوبتی
٢-اطمینان از نظر کاراییی با توجه به پیشینه مصرف


معایب :
١- پوسیدگی این عایق به مرور زمان

٢ - پارگی بر اثر نشستهای احتمالی ساختمان

٣- عمر مفید عایق به طور متوسط کمتر از ١٠ سال بوده و ترمیم متناوب آن با مشکلات اجرایی زیاد و هزینه های قابل توجه همراه است

۴- آلودگی محیط زیست را به دنبال دارد

آهک و شفته آهکی قیر را فاسد می کنند و نباید در زیر قیرگونی از این ملات استفاده شود و برای این کار ملات ماسه سیمان مناسب تر است.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

ادامه گچ

اندازه دانه های گچ

همانطوریکه قبلا اشاره شد پس از انکه گچ را از کوره بیرون اوردند آنرا به آسیاب برده و با آسیابهای ساچمه ای و غیره آنرا خرد کرده و بصورت پودر در آورده و برای مصرف به بازار عرضه مینمایند بدیهی است هر قدر دانه های گچ ریزتر باشد گچ مرغوبتر بوده و برای کارهای ظریفتر مورد استفاده قرار می گیرد.

قطر بزرگترین دانه گچ مورد استفاده در کارهای ساختمانی نباید از ۰٫۶ میلیمتر بزرگتر باشد و نود درصد آن باید ریزتر از ۰٫۱۵ میلیمتر بوده و ۹۹٫۵ درصد آن باید ریزتر از ۰٫۲ میلیمتر باشد.

علل ترک خوردن گچ کاری

گاهی در ساختمان ملاحظه می کنیم که سطوح گچ کاری شده پس از خشک شدن و سخت شدن ترک می خورد و شکل بسیار بدی به محل ان میدهد این ترک خوردگی می تواند به دلایل زیر باشد:

اگر در موقع ساختن ملات گچ مقدار گچ را که درآب می ریزیم از حد معینی کمتر باشد (درصد وزن آب نسبت به گچ زیاد باشد) بطوریکه گچ نتواند پس از انبساط حجم آب مصرف شده در ملات را پر کند در نتیجه گچ پس از خشک شدن تقلیل حجم داده و می ترکد.

اگر کلفتی ملاتی که روی دیوار می کشیم از ۷ – ۸ سانتی متر بیشتر باشد و انرا در یک نوبت بکشیم لایه های روئی گچ در اثر مجاورت با هوا به فوریت خشک می شوند در حالی که هنوز لایه های درونی مرطوب هستند و اگر این لایه ها هم بخواهند خشک شوند یعنی آب آنها تبخیر شود ناچارا باید در سطح گچ کاری ترکهایی ایجاد شود تا امکان خروج بخارآب لایه های زیرین حاصل شود.

اگر در فصل سرما و درجات زیر صفر اقدام به گچ کاری بنماییم و آب ملات گچ قبل از انبساط و سخت شدن گچ یخ بزند فعل و انفعالات شیمیایی برای سخت شدن در ملات متوقف می شود. پس از انکه یخ ذوب شد گچ فاسد شده و دیگر به انبساط خود ادامه نمیدهد در نتیجه درسطح گچ کاری شده ترک خوردگی مشاهده می گردد.

بعضی از ترکها  در گچ کاری بعلل فوق نبوده و در اثر نشستهای ساختمان بوجود می آید این ترکها معمولا با زاویه ۴۵ درجه نسبت به افق ظاهر می شود.

وزن مخصوص گچ

وزن مخصوص گچ بر حسب ریزی و درشتی دانه و همچنین لرزیده و نلرزیده ان متفاوت است و بطور کلی وزن مخصوص گچ از ۰٫۸۵تا ۱٫۴ تن بر متر مکعب می باشد.

گچ و خاک

اگر در ساختمان بخواهیم از گچ بعنوان ملات استفاده نماییم اغلب مواقع گچ و خاک رس را مخلوط کرده و از ملات گچ و خاک استفاده می کنند و از گچ تنها و بدون خاک فقط برای سفید کاری اطاقها و پوشش روی گچ و خاک استفاده می شود ان هم بعلت رنگ سفید ان است که آمادگی بهتری برای نقاشی دارد.

منظور از ملات گچ و خاک ملاتی است که از مخلوط شدن گچ و خاک رس به نسبت پنجاه درصد از هر کدام بدست امده باشد البته با توجه به تندگیر و کندگیر بودن گچ ممکن است میزان خاک رس کمتر یا بیشتر بشود.

خاک را به دلایل زیر با گچ مخلوط می نمایند:

قیمت خاک رس از گچ ارزانتر است زیرا همانطور یکه قبلا گفته شد سنگ گچ را پس از استخراج به کوره برده و عملیاتی روی ان انجام می دهند که موجب هزینه می باشد در صورتیکه خاک رس را پس از استخراج مستقیما به مصرف می رسانند و در هر شرایط  قیمت خاک رس از گچ ارزانتر است در نتیجه ملات گچ و خاک بسیار اقتصادی تر از گچ تنها است.

ملات گچ و خاک دیر گیر تر از ملات گچ می باشد . بدین علت دیرتر سخت شده و در نتیجه کارگران گچ کار بیشتر فرصت دارند  تا آن را روی ردیف قبلی آجر پهن نموده و ردیف بعدی آجر را روی آن بچسبانند.روی هم رفته کار کردن با آن آسان است.

ملات گچ و خاک از ملات گچ پلاستیک تر می باشد و زیر ماله بنا بهتر شکل می گیرد.

دوغ آب گچ

برای ساختن دوغ آب گچ عینا مانند ساختن ملات گچ عمل می نمایند فقط از آب بیشتری استفاده می کنند بطوریکه ملات کامل رقیق و روان باشد . از دوغ آب گچ برای پر کردن درزهای طاق ضربی استفاده می نمایند. دوغ آب گچ را قبل از ازدیاد حجم گچ مصرف می کنند و ملات گچ را تقریبا بعد از ازدیاد حجم گچ.

تخته های گچی پیش ساخته

در ساختمان هایی که اسکلت آنها فلزی یا بتنی است برای تیغه بندی جهت جدا کردن فضاهای داخلی آپارتمان احتیاج به مصالحی بسیار سبک داریم که وزن زیادی را به سازه تحمیل نکند برای این کار معمولا از بلوک سفالی تو خالی استفاده می کنند.

گاهی نیز از قطعات گچ به ابعاد تقریبی ۵۰*۵۰*۸  سانتی متر استفاده می شود که این قطعات به شکل کام و زبانه روی هم قرار می گیرند. ملات بین آنها چسب مخصوصی است که مخلوط گچ داشته و پس از مصرف کاملا هم رنگ سایر قسمتهای تخته های گچی می شود.

پس از نصب پلاکهای گچی میتوان روی انرا با اندود گچ و یا کاغذ دیواری پوشانید.باید دقت نمود که از این قطعات در مکانهایی که مستقیما با آب در تماس هستند استفاده نشود مانند حمام ها و غیره زیرا همانطوری که گفته شد گچ در مقابل آب حساس بوده و خیلی زود فاسد می شود.

با توجه به این که برای تیغه بندی اتاقها فقط حجم قطعه مورد نظر می باشد در نتیجه وزن قطعه هر چقدر سبک تر باشد بهتر است زیرا بار کمتری را به پلها و ستون ها و فنداسیون وارد می کند. گاهی برای ساختن قطعات گچی جهت تیغه بندی از گچ پوک شده استفاده می کنند یعنی از گچی که در هنگام سخت شدن دارای خلل فرج بیشتری می باشد استفاده می شود.

برای ساختن گچ پوک به ابی که ملات گچ را با آن درست می کنند موادی اضافه می نمایند که تولید گاز بنماید مانند آب اکسیژنه یا سولفات آلومینیم این مواد در موقع سخت شدن گچ ایجاد حباب کرده و در نتیجه در گچ خلل و فرج ایجاد می شود و وزن مخصوص قطعه گچی کم می شود.

برای ساختن قطعات گچی سبک علاوه بر روش فوق می توان با اضافه کردن مواد دیگری به ملات گچ مانند پودر کاه – سبوس برنج – قطعات گچی سبک به دست آورد؛ و همچنین اگر به ملات گچ موادی مانند مو – الیاف گیاهی – و مفتولهای باریک فلزی و غیره استفاده کنند قطعه گچی مسلح به دست می آید که نسبت به قطعه گچ معمولی و قطعه گچی پوک دارای مقاومت کششی و فشاری بیشتری است.

از قطعات گچی استفادههای دیگری نیز به عمل می آید مثلا قطعات مذکور را به شکل و اندازه دلخواه در می آورند و آنرا به جای گچ کاری به دیوار سالنها می چسبانند و از آن به جای آکوستیک استفاده می نمایند و یا تخته گچی مقاوم در مقابل حرارت می سازند و فضای خصوصی را که باید دارای امنیت بیشتری در مقابل آتش سوزی یا تبادل حرارت داشته باشد با آن می پو شانند.

در ساخت هر یک از این قطعات باید ویژگی های مخصوصی رعایت شود.هم چنین قطعات گچی را به شکل گل و بوته در می آورند و از آن برای تزیین فضاهای داخلی ساختمان به عنوان گچ بری پیش ساخته استفاده می نمایند.

گچ و فلزات

به علت آنکه ملات گچ اگر در مجاورت آهن – روی – سرب قرار بگیرد با آن ترکیب شده و تولید سولفات می نماید و در نتیجه موجب ضعیف شدن قطعه به کار رفته می شود در ساختمانها مخصوصا ساختمانهایی که اسکلت آن فلزی بوده و سقف طاق ضربی می باشد باید حتما روی تمام قطعات فلزی را قبل از اجراء طاق ضربی و مصرف هر گونه گچ با یک لایه از روغن مخصوص که به آن ضد زنگ می گویند پوشانیده شود تا بدین وسیله از فساد آهن جلوگیری گردد.

مقاوم کردن اندود گچ در مقابل آب

در فضاهایی از آپارتمانهای مسکونی که اندود گچ در مقابل بخار آب قرار دارد.مانند سقف حمام ها و یا توالت ها و یا آشپزخانه ها برای آنکه بخار آب به گچ آسیبی نرسانند روی آنرا با یک یا چند لایه رنگ روغن می پوشانند تا بدین وسیله مقاومت آن در مقابل آب و مخصوصا بخار آب زیادتر گردد ولی این رنگ روغن نمی توانند گچ را صد در صد در مقابل آب مقاوم نماید و باز هم بعد از چندی سقف یا دیوار این گونه فضاها در اثر مجاورت با بخار آب  طبله می نمایند.

مقاومت کششی و فشاری گچ

معمولا مصرف گچ در ساختمان برای اعضاء باربر نبوده بلکه فقط برای نازک کاری به کار می رود بدین لحاظ اگر ملات گچ پس از سخت شدن و خشک شدن بتواند وزن خود را تحمل کند کافی می باشد در آزمایشهایی که به عمل آمده نشان می دهد که مقاومت فشاری گچ سخت شده بیش از ۳۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و مقاومت کششی آن بیش از ۵ کیلو گرم بر سانتی متر است که این هر دو برای مصرف گچ در ساختمان برای نازک کاری کافی است.

انبار کردن گچ

اگر گچ به صورت فله به کارگاه وارد شود باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطوری که قبلن نیز اشاره شد گچ میل ترکیبی شدیدی با آب داشته و حتی رطوبت هوا را جذب می کند و پس از مدتی نه چندان طولانی فاسد می شود یعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نکرده و سخت نمی شود ولی اگر گچ پاکتی را به طریقه صحیحی انبار کنند به طوریکه دور از رطوبت باشد میتوان حتی پس از یک سال هم از آن استفاده نمود.

برای انبار کردن گچ باید انرا روی تخته هایی که از زمین فاصله داشته باشد بچینند برای ایجاد فاصله تخته های زیرگچ از زمین میتوان از قطعات آجر یا بلوک سفالی استفاده نمود و هم چنین باید فاصله گچ از دیوارهای انبار ۲۰ سانتی متر باشد و نباید حداکثر بیش از ۱۰ پاکت گچ را روی هم چید زیرا ممکن است گچ داخل پاکتهای پایین تر در اثر وزن پاکتهای بالایی بهم دیگر چسبیده و کلوخه شود . خلاصه گچ را باید طوری انبار نمود که هوا به راحتی بتواند بین آن جریان پیدا کرده و هم چنین زیر فشار نباشد

تهیه وتنظیم اشکان سرپله

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

دانستنی های گچ

زمان گرفتن ملات گچ

گچ ساختمانی باید زود شروع به گرفتن و سخت شدن نموده و سخت شدن آن نیز باید خیلی زود پایان یابد گچ ساختمانی مرغوب آن است که زمان گرفتن آن زودتر از ۸ دقیقه شروع نشود و حداکثر از ۲۵ دقیقه دیرتر شروع به گرفتن ننماید و پایان سخت شدن آن نباید زودتر از ۲۰ دقیقه و دیرتر از یک ساعت باشد.

اندازه گیری زمان شروع و پایان گرفتن گچ

اگر در یک ظرف مقداری آب بریزیم و روی آن به مقداری لازم گچ اضافه کنیم (به همان مقدار که برای ساختن که برای ساختن ملات های کلی ساختمان گچ داخل آب می ریزیم) شروع زمان سخت شدن ملات از لحظه ای است که اگر داخل مخلوط را به وسیله میخی خط بیاندازیم بلافاصله جای خط پر نشود و پایان زمان سخت شدن آن زمانی است که اگر روی ملات سخت شده با انگشت ضربه بزنیم روی ملات در محلی که ضربه زده ایم آب ظاهر نشود (مقدار این ضربه باید در حدود ۰٫۵ کیلو کرم بر سانتی متر مربع باشد).

شروع زمان گرفتن گچ از لحظه ای است که گچ را داخل آب می پاشیم و مدت سخت شدن آن از لحظه ای است که جای شیار روی ملات باقی بماند تا زمانی که در اثر ضربه زیر انگشت آب جمع نشود.

باید توجه داشت که گچ سخت شده شکل پذیری خود را از دست می دهد  و دیگر قابل مصرف نیست نباید سخت شدن گچ را با خشک شدن آن اشتباه کرد خشک شدن گچ با توجه به گرمی و سردی هوا ممکن است از چند ساعت تا چند روز بطول بیانجامد . خشک شدن گچ وقتی پایان می یابد که رنگ آن کاملا سفید شود.

مواد افزودنی در گچ

گاهی با افزودن بعضی مواد گچ را تندگیرتر یاکندگیرتر می کنند به شرح زیر:

اگر ۰٫۵ درصد وزن گچ به آن نمک طعام NaCl اضافه کنیم انرا تند گیر کرده و زمان گیرش انرا به ۵ دقیقه می رسانیم.

اگر از یک در صد تا ۴ در صد وزن گچ به ان نمک طعام اضافه کنیم  زمان گیرش آن به ۳٫۵ دقیقه می رسد حال اگر در صد نمک طعام را هر قدر اضافه کنیم زمان گیرش به تعویق می افتد و گچ کند گیرتر می شود به طوریکه با افزودن ۱۰ در صد نمک طعام شروع زمان گرفتن گچ به ۱۲٫۵ دقیقه می رسد. نمودار زیر بیانگر اثر نمک طعام  است:

زاج سفید گچ را کند گیرتر می نماید.

سریش نیز گچ را کندگیرتر می کند بطوریکه اگر به ملات گچ از یک در صد تا ۶ درصد وزن ان سریش اضافه کنیم آغاز گرفتن گچ از ۱۲٫۵ دقیقه تا ۳۸ دقیقه به تاخیر می افتد. لازم به یادآوری است که سریش نوعی چسب گیاهی می باشد که در صنعت صحافی به طور وفور مورد استفاده قرار می گیرد. در حدود سالهای ۱۳۲۰ تا ۱۳۳۰ که اطاقها را کمتر نقاشی می نمود ند مقداری سریش به آب ملات گچی که جهت سفید کاری اتاقها مورد مصرف قرار می گرفت اضافه می کردندتا هنگام تکیه دادن به دیوار اتاقها لباس تکیه دهنده را کثیف نکند.

با افزودن ۰٫۵ در صد تا ۱ در صد وزن گچ براکس به فرمول H2O,Na2B4O7 زمان آغاز گرفتن گچ از ۱۵ دقیقه تا ۱٫۵ ساعت به تاخیر می افتد. نمودار زیر این اثر را نشان می دهد:

آب گرم در زمان گرفتن تاثیری چندانی ندارد.

اگر به ملات گچ از ۰٫۱ تا ۰٫۵ در صد وزن گچ سریشم اضافه کنیم زمان آغاز سخت شدن آن از ۱۰ دقیقه تا ۲ ساعت به تاخیر می افتد.

اگر به ملات گچ از ۱۰ تا ۵۰ درصد وزن آن خاک رس اضافه کنیم ( ملات گچ و خاک ) آغاز گرفتن ان حداکثر تا ۱۲٫۵ دقیقه به تاخیر می افتد.

اگر به ملات گچ تا یک درصد وزن ان زاج سفید اضافه کنند زمان آغاز گرفتن آن تا ۱۵٫۵ دقیقه به تاخیر می افتد ولی اگر مقدار زاج سفید را اضافه کرده و انرا تا ۵ در صد برسانند ملات گچ تندگیر شده و زمان آغاز گرفتن ان به ۷ دقیقه می رسد.

     زمان مصرف گچ از لحاظ دما

با توجه به آنکه در موقع ملات سازی گرما تولید می کند بطوریکه تقریبا تا حدود ۱۵ تا ۲۰ درجه گرم تر از محیط کارگاه می شود بدین سبب از لحاظ تئوری می توان ملات گچ را در دماهای زیر صفر نیز مصرف نمود ولی عملا در کارگاهها باید از این کار خودداری کرده و حداکثر ملات گچ را در دماهای کمتر از ۵ یا ۶ درجه بالای صفر مصرف ننمائیم.

به علت زودگیر بودن گچ با وجود انکه ملات انرا بسیار کم درست می کنند (حداکثر به اندازه یک استانبولی) نمی توان سطوح زیادی را با آن سفید کرده و کاملا صیقلی نمود زیرا قبل از انکه بتوانیم سطح گچ را با ماله پرداخت نموده تا سطوح صافی به دست آوریم گچ سخت شده و حالت پلاستیک بودن خود را از دست می دهد (سخت شدن ملات گچ با خشک شدن آن اشتباه نشود) بدین لحاظ پس از آنکه روی گچ و خاک را با ملات گچ اندود نمودند برای آنکه سطحی کاملا صیقلی به دست می آید.روی آن را کشته می کشند.

کشته ملات گچی است  که هیچ وقت سخت نمی شود و تا قبل از خشک شدن حالت پلاستیسیته خود را از دست نمیدهد البته باید توجه داشت که ضخامت کشته حداکثر نباید از یک میلیمتر تجاوز کند زیرا در غیر اینصورت پوسته پوسته شده و از سطح کار جدا میشود.

ساختن کشته

برای ساختن ملات کشته ابتدا گچ را از الکهای بسیار ریز رد می نمایند آنگاه آنرا مانند ملات معمولی گچ میسازند ولی بلافاصله پس از انکه دانه های گچ را داخل آب ریختند با دست انرا مالش داده و مانع ایجاد کریستالهای لازم جهت سخت شدن میگردند و بدین طریق پس از ده تا دوازده دقیقه که ملات را مالش دادند این ملات قبل از خشک شدن سخت نمیشود و به ان در اصطلاح بنائی کشته می گویند. ملات  کشته بعلت انکه سخت نم یشود. به کارگران گچ کار فرصت میدهد تا سطوح وسیعی را بوسیله آن با ماله کاملا صیقلی نماید.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

سئوالات بلوکهای بتنی لیکا

بلوکهای بتنی لیکا با دارا بودن وزن مخصوص پائین (m3/kg 560-680) در انواع توخالی و نیز λ=208W/m˚k  در بسیاری از اقلیم ها می توانند بدون استفاده از انواع عایقهای متداول استفاده شوند . این بلوکها به غیر از خواص سبکی و عایق حرارتی وصوتی دارای ویژگی های دیگری نظیر کارپذیری فیزیکی مناسب ، امکان اجرای ملات قائم ، تنوع در شکل و اندازه می باشند و می توانند متناسب با هر گونه نیاز مشتری در سایزها و اشکال مختلف تولید شوند .


+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

اثرات مصرف زیاد سیمان

مصرف زیاد سیمان موجب فساد و عکس شدن مقاومت در سازه میشود

مصرف بیش از حد سیمان باعث کاهش مقاومت ساختمان می گردد در ساخت و ساز خانه باید از سیمان کمتر استفاده کنید ؛ چراکه به عقیده تعدادی از کارشناسان؛ مصرف زیاد سیمان در ساخت بنا، مقاومت ساختمان را کاهش می‌دهد و ضمن این که با توجه به بالا بودن قیمت سیمان زیاده روی د مصرف آن توجیه اقتصادی ندارد.

در ایران هرچند ساختمان سازی‌ها با شیوه‌های جدیدی که در دنیا به کار گرفته می شود همسو نیست و به عبارتی هنوز شیوه های تولید صنعتی ساختمان وجود ندارد اما با به کارگیری تدابیر ویژه‌ای می‌توان مقاومت ساختمان‌ها را افزایش داد تا در مواقعی نظیر سیل و زلزله خسارت زیادی به جای نگذارد .

در این ارتباط رئیس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن به خبرنگار ما گفت: مصرف زیاد سیمان در ساخت بناباوجودافزایش هزینه تمام شده به کاهش مقاومت بتن منجر می_ ‌شود. قاسم حیدری نژادافزود: در عرف متداول است که هرچه مقدار سیمان بیشتر باشد مقاومت بتن نیز بیشتر می شود ، ولی امروزه مشخص شده که مصرف بالای سیمان در بالا بردن مقاومت بتن کم تاثیر است و تنها هزینه ها را افزایش می دهد .

وی ادامه داد: بر همین اساس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن درصدد است به جای قید مقدار سیمان در بتن های مصرفی برای احداث بنا ، مقدار مقاومت بتن را ذکر کند .حیدری نژاد خاطرنشان کرد: پس از زلزله بم مشخص شد که سیستم های جدید باوجود مصرف سیمان کمتر از مقاومت بالا تری برخوردار است .

وی تصریح کرد: در حال حاضر شرکت های داخلی و خارجی در حال ارائه مدل هایی در مرکز تحقیقات ساختمان هستند تا بتوان هزینه ساخت و مقاومت ساختمان‌ها را ارزیابی کرد. رئیس مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن گفت: در هیچ جای دنیا به اندازه ای که در ایران نیاز به مسکن و خانه سازی هست مشکل مسکن وجود ندارد و حتی در برلین چندین هزار واحد مسکونی اضافی تخریب و تبدیل به فضای سبز می شود.

وی تصریح کرد: زلزله بم نشان داد برخی ساختمان‌ها که با مصالح سنتی ولی به شکلی علمی ساخته شده‌بودند با حداقل خسارت مواجه شده‌اند. وی افزود: در کشور موفق به ارائه سیستم‌های جدید نبوده ایم و صنعت ساختمان به دلیل تاخیر در بازگشت سرمایه همواره با مشکل در استفاده از روش‌های جدید مواجه بوده است.حیدری‌نژاد یکی از روش‌های کاهش هزینه ساختمان را رویکرد به سوی قطعات «مدولار» دانست و افزود: ایجاد کارگاه‌های صنعتی برای ساخت قطعات به صورت مدولار در اندازه‌های مشخص می تواند به کاهش هزینه‌های ساخت منتهی شود.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

گچ


زمان گرفتن ملات گچ

گچ ساختمانی باید زود شروع به گرفتن و سخت شدن نموده و سخت شدن آن نیز باید خیلی زود پایان یابد گچ ساختمانی مرغوب آن است که زمان گرفتن آن زودتر از ۸ دقیقه شروع نشود و حداکثر از ۲۵ دقیقه دیرتر شروع به گرفتن ننماید و پایان سخت شدن آن نباید زودتر از ۲۰ دقیقه و دیرتر از یک ساعت باشد.

اندازه گیری زمان شروع و پایان گرفتن گچ

اگر در یک ظرف مقداری آب بریزیم و روی آن به مقداری لازم گچ اضافه کنیم (به همان مقدار که برای ساختن که برای ساختن ملات های کلی ساختمان گچ داخل آب می ریزیم) شروع زمان سخت شدن ملات از لحظه ای است که اگر داخل مخلوط را به وسیله میخی خط بیاندازیم بلافاصله جای خط پر نشود و پایان زمان سخت شدن آن زمانی است که اگر روی ملات سخت شده با انگشت ضربه بزنیم روی ملات در محلی که ضربه زده ایم آب ظاهر نشود (مقدار این ضربه باید در حدود ۰٫۵ کیلو کرم بر سانتی متر مربع باشد).

شروع زمان گرفتن گچ از لحظه ای است که گچ را داخل آب می پاشیم و مدت سخت شدن آن از لحظه ای است که جای شیار روی ملات باقی بماند تا زمانی که در اثر ضربه زیر انگشت آب جمع نشود.

باید توجه داشت که گچ سخت شده شکل پذیری خود را از دست می دهد  و دیگر قابل مصرف نیست نباید سخت شدن گچ را با خشک شدن آن اشتباه کرد خشک شدن گچ با توجه به گرمی و سردی هوا ممکن است از چند ساعت تا چند روز بطول بیانجامد . خشک شدن گچ وقتی پایان می یابد که رنگ آن کاملا سفید شود.

مواد افزودنی در گچ

گاهی با افزودن بعضی مواد گچ را تندگیرتر یاکندگیرتر می کنند به شرح زیر:

اگر ۰٫۵ درصد وزن گچ به آن نمک طعام NaCl اضافه کنیم انرا تند گیر کرده و زمان گیرش انرا به ۵ دقیقه می رسانیم.

اگر از یک در صد تا ۴ در صد وزن گچ به ان نمک طعام اضافه کنیم  زمان گیرش آن به ۳٫۵ دقیقه می رسد حال اگر در صد نمک طعام را هر قدر اضافه کنیم زمان گیرش به تعویق می افتد و گچ کند گیرتر می شود به طوریکه با افزودن ۱۰ در صد نمک طعام شروع زمان گرفتن گچ به ۱۲٫۵ دقیقه می رسد. نمودار زیر بیانگر اثر نمک طعام  است:

زاج سفید گچ را کند گیرتر می نماید.

سریش نیز گچ را کندگیرتر می کند بطوریکه اگر به ملات گچ از یک در صد تا ۶ درصد وزن ان سریش اضافه کنیم آغاز گرفتن گچ از ۱۲٫۵ دقیقه تا ۳۸ دقیقه به تاخیر می افتد. لازم به یادآوری است که سریش نوعی چسب گیاهی می باشد که در صنعت صحافی به طور وفور مورد استفاده قرار می گیرد. در حدود سالهای ۱۳۲۰ تا ۱۳۳۰ که اطاقها را کمتر نقاشی می نمود ند مقداری سریش به آب ملات گچی که جهت سفید کاری اتاقها مورد مصرف قرار می گرفت اضافه می کردندتا هنگام تکیه دادن به دیوار اتاقها لباس تکیه دهنده را کثیف نکند.

با افزودن ۰٫۵ در صد تا ۱ در صد وزن گچ براکس به فرمول H2O,Na2B4O7 زمان آغاز گرفتن گچ از ۱۵ دقیقه تا ۱٫۵ ساعت به تاخیر می افتد. نمودار زیر این اثر را نشان می دهد:

آب گرم در زمان گرفتن تاثیری چندانی ندارد.

اگر به ملات گچ از ۰٫۱ تا ۰٫۵ در صد وزن گچ سریشم اضافه کنیم زمان آغاز سخت شدن آن از ۱۰ دقیقه تا ۲ ساعت به تاخیر می افتد.

اگر به ملات گچ از ۱۰ تا ۵۰ درصد وزن آن خاک رس اضافه کنیم ( ملات گچ و خاک ) آغاز گرفتن ان حداکثر تا ۱۲٫۵ دقیقه به تاخیر می افتد.

اگر به ملات گچ تا یک درصد وزن ان زاج سفید اضافه کنند زمان آغاز گرفتن آن تا ۱۵٫۵ دقیقه به تاخیر می افتد ولی اگر مقدار زاج سفید را اضافه کرده و انرا تا ۵ در صد برسانند ملات گچ تندگیر شده و زمان آغاز گرفتن ان به ۷ دقیقه می رسد.

     زمان مصرف گچ از لحاظ دما

با توجه به آنکه در موقع ملات سازی گرما تولید می کند بطوریکه تقریبا تا حدود ۱۵ تا ۲۰ درجه گرم تر از محیط کارگاه می شود بدین سبب از لحاظ تئوری می توان ملات گچ را در دماهای زیر صفر نیز مصرف نمود ولی عملا در کارگاهها باید از این کار خودداری کرده و حداکثر ملات گچ را در دماهای کمتر از ۵ یا ۶ درجه بالای صفر مصرف ننمائیم.

به علت زودگیر بودن گچ با وجود انکه ملات انرا بسیار کم درست می کنند (حداکثر به اندازه یک استانبولی) نمی توان سطوح زیادی را با آن سفید کرده و کاملا صیقلی نمود زیرا قبل از انکه بتوانیم سطح گچ را با ماله پرداخت نموده تا سطوح صافی به دست آوریم گچ سخت شده و حالت پلاستیک بودن خود را از دست می دهد (سخت شدن ملات گچ با خشک شدن آن اشتباه نشود) بدین لحاظ پس از آنکه روی گچ و خاک را با ملات گچ اندود نمودند برای آنکه سطحی کاملا صیقلی به دست می آید.روی آن را کشته می کشند.

کشته ملات گچی است  که هیچ وقت سخت نمی شود و تا قبل از خشک شدن حالت پلاستیسیته خود را از دست نمیدهد البته باید توجه داشت که ضخامت کشته حداکثر نباید از یک میلیمتر تجاوز کند زیرا در غیر اینصورت پوسته پوسته شده و از سطح کار جدا میشود.

ساختن کشته

برای ساختن ملات کشته ابتدا گچ را از الکهای بسیار ریز رد می نمایند آنگاه آنرا مانند ملات معمولی گچ میسازند ولی بلافاصله پس از انکه دانه های گچ را داخل آب ریختند با دست انرا مالش داده و مانع ایجاد کریستالهای لازم جهت سخت شدن میگردند و بدین طریق پس از ده تا دوازده دقیقه که ملات را مالش دادند این ملات قبل از خشک شدن سخت نمیشود و به ان در اصطلاح بنائی کشته می گویند. ملات  کشته بعلت انکه سخت نم یشود. به کارگران گچ کار فرصت میدهد تا سطوح وسیعی را بوسیله آن با ماله کاملا صیقلی نماید.

اندازه دانه های گچ

همانطوریکه قبلا اشاره شد پس از انکه گچ را از کوره بیرون اوردند آنرا به آسیاب برده و با آسیابهای ساچمه ای و غیره آنرا خرد کرده و بصورت پودر در آورده و برای مصرف به بازار عرضه مینمایند بدیهی است هر قدر دانه های گچ ریزتر باشد گچ مرغوبتر بوده و برای کارهای ظریفتر مورد استفاده قرار می گیرد.

قطر بزرگترین دانه گچ مورد استفاده در کارهای ساختمانی نباید از ۰٫۶ میلیمتر بزرگتر باشد و نود درصد آن باید ریزتر از ۰٫۱۵ میلیمتر بوده و ۹۹٫۵ درصد آن باید ریزتر از ۰٫۲ میلیمتر باشد.

علل ترک خوردن گچ کاری

گاهی در ساختمان ملاحظه می کنیم که سطوح گچ کاری شده پس از خشک شدن و سخت شدن ترک می خورد و شکل بسیار بدی به محل ان میدهد این ترک خوردگی می تواند به دلایل زیر باشد:

اگر در موقع ساختن ملات گچ مقدار گچ را که درآب می ریزیم از حد معینی کمتر باشد (درصد وزن آب نسبت به گچ زیاد باشد) بطوریکه گچ نتواند پس از انبساط حجم آب مصرف شده در ملات را پر کند در نتیجه گچ پس از خشک شدن تقلیل حجم داده و می ترکد.

اگر کلفتی ملاتی که روی دیوار می کشیم از ۷ – ۸ سانتی متر بیشتر باشد و انرا در یک نوبت بکشیم لایه های روئی گچ در اثر مجاورت با هوا به فوریت خشک می شوند در حالی که هنوز لایه های درونی مرطوب هستند و اگر این لایه ها هم بخواهند خشک شوند یعنی آب آنها تبخیر شود ناچارا باید در سطح گچ کاری ترکهایی ایجاد شود تا امکان خروج بخارآب لایه های زیرین حاصل شود.

اگر در فصل سرما و درجات زیر صفر اقدام به گچ کاری بنماییم و آب ملات گچ قبل از انبساط و سخت شدن گچ یخ بزند فعل و انفعالات شیمیایی برای سخت شدن در ملات متوقف می شود. پس از انکه یخ ذوب شد گچ فاسد شده و دیگر به انبساط خود ادامه نمیدهد در نتیجه درسطح گچ کاری شده ترک خوردگی مشاهده می گردد.

بعضی از ترکها  در گچ کاری بعلل فوق نبوده و در اثر نشستهای ساختمان بوجود می آید این ترکها معمولا با زاویه ۴۵ درجه نسبت به افق ظاهر می شود.

وزن مخصوص گچ

وزن مخصوص گچ بر حسب ریزی و درشتی دانه و همچنین لرزیده و نلرزیده ان متفاوت است و بطور کلی وزن مخصوص گچ از ۰٫۸۵تا ۱٫۴ تن بر متر مکعب می باشد.

گچ و خاک

اگر در ساختمان بخواهیم از گچ بعنوان ملات استفاده نماییم اغلب مواقع گچ و خاک رس را مخلوط کرده و از ملات گچ و خاک استفاده می کنند و از گچ تنها و بدون خاک فقط برای سفید کاری اطاقها و پوشش روی گچ و خاک استفاده می شود ان هم بعلت رنگ سفید ان است که آمادگی بهتری برای نقاشی دارد.

منظور از ملات گچ و خاک ملاتی است که از مخلوط شدن گچ و خاک رس به نسبت پنجاه درصد از هر کدام بدست امده باشد البته با توجه به تندگیر و کندگیر بودن گچ ممکن است میزان خاک رس کمتر یا بیشتر بشود.

خاک را به دلایل زیر با گچ مخلوط می نمایند:

قیمت خاک رس از گچ ارزانتر است زیرا همانطور یکه قبلا گفته شد سنگ گچ را پس از استخراج به کوره برده و عملیاتی روی ان انجام می دهند که موجب هزینه می باشد در صورتیکه خاک رس را پس از استخراج مستقیما به مصرف می رسانند و در هر شرایط  قیمت خاک رس از گچ ارزانتر است در نتیجه ملات گچ و خاک بسیار اقتصادی تر از گچ تنها است.

ملات گچ و خاک دیر گیر تر از ملات گچ می باشد . بدین علت دیرتر سخت شده و در نتیجه کارگران گچ کار بیشتر فرصت دارند  تا آن را روی ردیف قبلی آجر پهن نموده و ردیف بعدی آجر را روی آن بچسبانند.روی هم رفته کار کردن با آن آسان است.

ملات گچ و خاک از ملات گچ پلاستیک تر می باشد و زیر ماله بنا بهتر شکل می گیرد.

دوغ آب گچ

برای ساختن دوغ آب گچ عینا مانند ساختن ملات گچ عمل می نمایند فقط از آب بیشتری استفاده می کنند بطوریکه ملات کامل رقیق و روان باشد . از دوغ آب گچ برای پر کردن درزهای طاق ضربی استفاده می نمایند. دوغ آب گچ را قبل از ازدیاد حجم گچ مصرف می کنند و ملات گچ را تقریبا بعد از ازدیاد حجم گچ.

تخته های گچی پیش ساخته

در ساختمان هایی که اسکلت آنها فلزی یا بتنی است برای تیغه بندی جهت جدا کردن فضاهای داخلی آپارتمان احتیاج به مصالحی بسیار سبک داریم که وزن زیادی را به سازه تحمیل نکند برای این کار معمولا از بلوک سفالی تو خالی استفاده می کنند.

گاهی نیز از قطعات گچ به ابعاد تقریبی ۵۰*۵۰*۸  سانتی متر استفاده می شود که این قطعات به شکل کام و زبانه روی هم قرار می گیرند. ملات بین آنها چسب مخصوصی است که مخلوط گچ داشته و پس از مصرف کاملا هم رنگ سایر قسمتهای تخته های گچی می شود.

پس از نصب پلاکهای گچی میتوان روی انرا با اندود گچ و یا کاغذ دیواری پوشانید.باید دقت نمود که از این قطعات در مکانهایی که مستقیما با آب در تماس هستند استفاده نشود مانند حمام ها و غیره زیرا همانطوری که گفته شد گچ در مقابل آب حساس بوده و خیلی زود فاسد می شود.

با توجه به این که برای تیغه بندی اتاقها فقط حجم قطعه مورد نظر می باشد در نتیجه وزن قطعه هر چقدر سبک تر باشد بهتر است زیرا بار کمتری را به پلها و ستون ها و فنداسیون وارد می کند. گاهی برای ساختن قطعات گچی جهت تیغه بندی از گچ پوک شده استفاده می کنند یعنی از گچی که در هنگام سخت شدن دارای خلل فرج بیشتری می باشد استفاده می شود.

برای ساختن گچ پوک به ابی که ملات گچ را با آن درست می کنند موادی اضافه می نمایند که تولید گاز بنماید مانند آب اکسیژنه یا سولفات آلومینیم این مواد در موقع سخت شدن گچ ایجاد حباب کرده و در نتیجه در گچ خلل و فرج ایجاد می شود و وزن مخصوص قطعه گچی کم می شود.

برای ساختن قطعات گچی سبک علاوه بر روش فوق می توان با اضافه کردن مواد دیگری به ملات گچ مانند پودر کاه – سبوس برنج – قطعات گچی سبک به دست آورد؛ و همچنین اگر به ملات گچ موادی مانند مو – الیاف گیاهی – و مفتولهای باریک فلزی و غیره استفاده کنند قطعه گچی مسلح به دست می آید که نسبت به قطعه گچ معمولی و قطعه گچی پوک دارای مقاومت کششی و فشاری بیشتری است.

از قطعات گچی استفادههای دیگری نیز به عمل می آید مثلا قطعات مذکور را به شکل و اندازه دلخواه در می آورند و آنرا به جای گچ کاری به دیوار سالنها می چسبانند و از آن به جای آکوستیک استفاده می نمایند و یا تخته گچی مقاوم در مقابل حرارت می سازند و فضای خصوصی را که باید دارای امنیت بیشتری در مقابل آتش سوزی یا تبادل حرارت داشته باشد با آن می پو شانند.

در ساخت هر یک از این قطعات باید ویژگی های مخصوصی رعایت شود.هم چنین قطعات گچی را به شکل گل و بوته در می آورند و از آن برای تزیین فضاهای داخلی ساختمان به عنوان گچ بری پیش ساخته استفاده می نمایند.

گچ و فلزات

به علت آنکه ملات گچ اگر در مجاورت آهن – روی – سرب قرار بگیرد با آن ترکیب شده و تولید سولفات می نماید و در نتیجه موجب ضعیف شدن قطعه به کار رفته می شود در ساختمانها مخصوصا ساختمانهایی که اسکلت آن فلزی بوده و سقف طاق ضربی می باشد باید حتما روی تمام قطعات فلزی را قبل از اجراء طاق ضربی و مصرف هر گونه گچ با یک لایه از روغن مخصوص که به آن ضد زنگ می گویند پوشانیده شود تا بدین وسیله از فساد آهن جلوگیری گردد.

مقاوم کردن اندود گچ در مقابل آب

در فضاهایی از آپارتمانهای مسکونی که اندود گچ در مقابل بخار آب قرار دارد.مانند سقف حمام ها و یا توالت ها و یا آشپزخانه ها برای آنکه بخار آب به گچ آسیبی نرسانند روی آنرا با یک یا چند لایه رنگ روغن می پوشانند تا بدین وسیله مقاومت آن در مقابل آب و مخصوصا بخار آب زیادتر گردد ولی این رنگ روغن نمی توانند گچ را صد در صد در مقابل آب مقاوم نماید و باز هم بعد از چندی سقف یا دیوار این گونه فضاها در اثر مجاورت با بخار آب  طبله می نمایند.

مقاومت کششی و فشاری گچ

معمولا مصرف گچ در ساختمان برای اعضاء باربر نبوده بلکه فقط برای نازک کاری به کار می رود بدین لحاظ اگر ملات گچ پس از سخت شدن و خشک شدن بتواند وزن خود را تحمل کند کافی می باشد در آزمایشهایی که به عمل آمده نشان می دهد که مقاومت فشاری گچ سخت شده بیش از ۳۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و مقاومت کششی آن بیش از ۵ کیلو گرم بر سانتی متر است که این هر دو برای مصرف گچ در ساختمان برای نازک کاری کافی است.

انبار کردن گچ

اگر گچ به صورت فله به کارگاه وارد شود باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطوری که قبلن نیز اشاره شد گچ میل ترکیبی شدیدی با آب داشته و حتی رطوبت هوا را جذب می کند و پس از مدتی نه چندان طولانی فاسد می شود یعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نکرده و سخت نمی شود ولی اگر گچ پاکتی را به طریقه صحیحی انبار کنند به طوریکه دور از رطوبت باشد میتوان حتی پس از یک سال هم از آن استفاده نمود.

برای انبار کردن گچ باید انرا روی تخته هایی که از زمین فاصله داشته باشد بچینند برای ایجاد فاصله تخته های زیرگچ از زمین میتوان از قطعات آجر یا بلوک سفالی استفاده نمود و هم چنین باید فاصله گچ از دیوارهای انبار ۲۰ سانتی متر باشد و نباید حداکثر بیش از ۱۰ پاکت گچ را روی هم چید زیرا ممکن است گچ داخل پاکتهای پایین تر در اثر وزن پاکتهای بالایی بهم دیگر چسبیده و کلوخه شود . خلاصه گچ را باید طوری انبار نمود که هوا به راحتی بتواند بین آن جریان پیدا کرده و هم چنین زیر فشار نباشد

 سرپله

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

78 نکته در مورد ملاتها و ساخت آنها


1-از نظر نحوه خودگیری، ملاتها به دو دسته هوایی و آبی دسته بندی میشوند.

2-خاصیت چسبندگی در ملات باید حداکثر یکی دو ساعت پس از مصرف در ملات ظاهر شده وپس از ده الی دوازده ساعت به حداکثر خود برسد.
3-ملات باید نفوذ پذیر باشد تا بتواند در قطعات مجاور خود نفوذ کرده وموجب چسبیدن آنها بخود بشود.
4-ملات باید بتواند در مقابل نیروهای فشاری و کششی ساختمان به اندازه کافی مقاوم باشد.
5-حداقل مقاومت فشاری و کششی ملات باید مساوی ضعیفترین عضو ساختمان باشد زیرا حداکثر مقاومت یک سازه مساوی با توان باربری ضعیفترین عضو آن سازه میباشد.
6-ملات از دو قسمت اصلی میشود چسب (سیمان،گچ) که دارای حجم کمی بوده وجسم پر کننده (ماسه،خاک)که تقریبا" در حدود 80درصد حجم ملات را تشکیل میدهد.
7-ملاتها را میتوان به دو گروه ملاتهای زودگیر که ماده چسبنده آن گچ میباشد و ملاتهای دیرگیر تقسیم کرد.
8-ملاتهای زودگیر بسیار زود گیر بوده بطوریکه پس از 3 الی 4 دقیقه بعد از آنکه با آب مخلوط شدند شروع به سخت شدن نموده وبعد از آن 10الی 15 دقیقه پس از مصرف عمل سخت شدن آنها به پایان میرسد (بیشتر در تیغه های 5 سانتیمتری استفاده میشود).
9-ملات گچ و خاک.
9-1-ملات گچ وخاک پر مصرفترین انواع ملاتهای زود گیر میباشد.
9-2-خاک مورد مصرف در این ملات خاک رس است که باید سرند شود.
9-3-نسبت گچ و خاک در این نوع ملات 50 درصد خاک و 50 درصد گچ میباشد به نسبت زودگیر بودن یا دیرگیرتر بودن گچ ممکن است درصد خاک بیشتر یا کمتر از 50 درصدباشد هر قدر گچ زود گیرتر باشد ویا به اصطلاح کارگاهی هر قدر گچ تر باشد باید خاک مورد مصرف در ملات گچ وخاک بیشتر باشد.

10-وجود خاک در ملات گچ وخاک اولاً ملات را پلاستیک تر مینماید در ثانی ملات را دیرگیرتر میکند.
11-مورد مصرف ملات گچ و خاک علاوه بر تیغه های 5 سانتیمتری در زیرسازی سفیدکاری نیز استفاده مینمایند.
12-در مورد استفاده از ملات گچ و خاک برای زیر سازی سفیدکاری بدین طریق عمل میکنند که روی دیوار آجری را قبلا" شمشه گیری کرده وبین فاصله های شمشه گیری را با ملات گچ و خاک پر مینمایند.
13علت پاشیدن گچ وخاک درون آب آنست که تمام ذرات گچ در مجاورت آب قرار گیرد.
14-از ملات گچ وخاک در طاق ضربی نیز استفاده میشود.
15-مصرف ملات گچ و خاک فقط در مناطقی که رطوبت هوا زیاد نیست و اصولا" آب و هوا خشک است مجاز میباشد و در شهرهای مرطوب (جاهای مرطوب)این ملات به سرعت رطوبت هوا را گرفته و فاسد میشود.
16-بعلت زودگیر بودن گچ و خاک را باید به میزان کم ساخت.
17-زمان ریختن خاک به داخل آب تا پایان مصرف آن حداکثر از 10 الی 15 دقیقه تجاوز ننماید.
17-1-طریقه ساخت ملات گچ وخاک بدینگونه است که ابتدا قدری آب درون استانبولی میریزند(حداکثر نصف حجم استانبولی) آنگاه مخلوط گچ و خاک را درون آب میریزند که سطح گچ وخاک از سطح آب بالاتر بیاید وتقریبا" آب دیده نشود آنگاه این مخلوط را تقریبا" 5 تا 6 دقیقه بحال خود گذاشته و بعد از یک گوشه را ملات هم و استفاده میکنند.
17-2-برای مخلوط کردن گچ و خاک باید ابتدا خاک رس خشک را سرند کرد.
18-بهترین آزمایش برای میزان پراکندگی خاک درون گچ رنگ یکنواخت آن میباشد. باید دقت نمود که رگه های سفید گچ و یا رگه های سیاه خاک در مخلوط موجود نباشد.
19-اگر در محلی از ساختمان احتیاج به ملاتی داشته باشیم که از ملات گچ و خاک زودگیرتر باشد از ملات گچ استفاده مینمایند و یا اگر رنگ سفید ملات برای ما مطرح باشد باز هم از ملات گچ استفاده مینمائیم.
20-ملات گچ از پاشیدن گچ در آب بدست می آید.
21-ملات گچ پس از 10 دقیقه شروع به خودگیری میکند و پس از 25 دقیقه خودگیری آن پایان می پذیرد.
22-دوغاب گچ باید قبل از 10 دقیقه وملات آن پیش از 25 دقیقه به مصرف برسد.
23-گچ مورد استفاده در ملات گچ،گچ الک شده است.
24-پس از اتمام عملیات اندودکاری یک لایه نازک از ملات گچ کشته را که دارای سرعت خودگیری کمتری است بر روی سطح دیوار وسقف اندود مینمایند.
25-ملات کاهگل از اختلاط 40 تا 45کیلو کاه زرد مرغوب در 1.80 مترمکعب خاک رس و افزودن تدریجی حدود 400 لیتر آب و ورز دادن مخلوط حاصل میشود.
26-برای ساختن ملات کاهگل بعد از درست این مخلوط،مخلوط باید 1تا2 روز بماند و دوباره ورز داده شود.
27-رنگ خاک رسی که گرافیت داشته باشد خاکستری است.
28-خاک رسی که بدون اکسید آهن باشد سفید رنگ است.
29-رنگ خاک رسی که اکسید آهن سه ظرفیتی داشته باشد سرخ است.
30-رنگ خاک رسی که کربن داشته باشد تیره است.
31-خاک رسی که اکسید آهن دو ظرفیتی داشته باشد کبود است.
32-برای جلوگیری از ترک خوردن گل به آن کاه اضافه مینمایند.
33-برای پایین آوردن درجه انجماد ملات در زمستان و جلوگیری از سبز شدن و رشد علف در آن نمک طعام به آن اضافه میکنند.
34-گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است.
35-برای هر متر مکعب ملات کاه گل حدود 50 کیلوگرم کاه لازم است.
36-برای ساخت سیم گل،دانه های کاه را می کوبند سپس ریز شده آن را با خاک مخلوط میکنند.
37-گاهی از پوست خرد شده ی برنج به جای کاه استفاده میکنند وبه این اندود فَل گل می گویند.
38- برای اینکه رنگ قهوه ای خاک روشنتر شود به اندود،خاکستر چوب اضافه می کنند.
39-در استفاده از ملات گل حداقل عرض دیوارها 80 سانتی متر است.
40-مرغوبترین ورایجترین ملات مورد استفاده در ساختمان ملات ماسه سیمان است.
41-در ساخت ملات ماسه سیمان از ماسه شسته و سیمان استفاده میشود.
42-مقدار سیمان مورد مصرف در ملات ماسه سیمان بین 300 الی 600 کیلوگرم در متر مکعب است.
43-در ملات ماسه سیمان میزان خاک موجود (ریزدانه) در ماسه نباید از 5درصد حجم آن تجاوز کند.
44-متداولترین نسبت ماسه وسیمان در کارگاهها یک قسمت حجمی سیمان و5قسمت حجمی ماسه است.
45-ملات ماسه سیمان را باید به مقدار کم ساخت بطوریکه از زمان مخلوط کردن دانه با آب تا پایان مصرف آن حداکثر بیش از 2ساعت طول نکشد.
46-اگر ملات ماسه سیمان را با ملات ساز درست میکنیم حداقل ملات در حدود 3 دقیقه باید درون ملات ساز بچرخد.
47-اگر ملات را با دست (روش دستی) درست میکنیم ابتدا باید سیمان وماسه را با بیل دو بار برگردان نمود.
48-بهترین آزمایش تشخیص برای پراکندگی یکنواخت سیمان در ماسه رنگ یکنواخت آن می باشد.
49-رنگ ملات ماسه سیمان باید متمایل به رنگ سبز باشد.
50-باید حتما" از ساختن آخوره (آبخوره) خودداری نمائیم زیرا آخوره دانه های سیمان را که سبکتر وریزتربوده همراه آب شسته وبه قسمتهای پایین ملات برده ویکنواختی سیمان را در ملات از بین می برد وباعث نا هماهنگی ملات میگردد.
51-ملاتهای آهکی در ایران پیشینه ی 3000 ساله دارد.
52-ملات گل آهک ارزانترین وضعیفترین ملات است واستانداردی برای آن تعیین نشده است.
53-ماده چسبنده در ملات گل آهک،آهک شکفته میباشد.
54-ملات گل آهک یک ملات آبی است وبرای رسیدن به مقاومت مطلوب باید در مجاورت رطوبت قرار گیرد.
55-میزان آهک مورد نیاز در ملات گل آهک حدود 300 کیلوگرم در متر مکعب است.
56-شفته همان ملات گل آهک است که به آن قلوه های سنگ اضافه میکنند.
57- از شفته بیشتر در پی سازی یا زیر سازی راهها استفاده میشود.
58-به شفته پر آهک شفته تیزان هم گفته میشود.
59-شفته تیزان برای جاهایی که نیاز به پی قوی وبا استحکام بیشتر باشد بکار می رود.
60-ملات گل آهک وشفته آهکی در هوای گرم ومرطوب سریعتر میگیرد ومقاومتر میشود.
61-اگر در ملات گل آهک بجای خاک از ماسه کفی استفاده شود به آن ملات ماسه آهک گفته میشود.
62-از ملات ماسه آهک برای سطوحی که در جوار رطوبت هستند هم میتوان استفاده کرد.
63-آهک مورد نیاز در ملات ماسه آهک 300 الی 400 کیلوگرم در مترمکعب ماسه است.
64-ملات ماسه آهک بیشتر در دیوار چینی کاربرد دارد.
65-ملات ماسه آهک تا چندین روز باید مرطوب نگهداشته شود در غیر اینصورت فعل وانفعالات شیمیائی آهک در ملات مذکور متوقف شده وملات میسوزد.
66-ملات باتارد از اختلاط ماسه وآهک وسیمان تهیه میشود.
67-در کارگاهها به ملات باتارد ملات حرامزاده هم می گویند.
68-ملات باتارد برای پوشش سطوح داخلی فضاهای نمناک ومرطوب مناسب است.
69-در نمای خارجی ساختمان نیز از ملات باتارد استفاده میشود.
70- ملات باتارد تا یک ساعت پس از تهیه قابل مصرف است.
71-ملات باتارد در قشرهای نازک نسبت به ماسه سیمان بهتر پرداخت میشود.
72-در ملات باتارد میتوان از آهک کفی که دارای ریزدانه بیشتری است نیز استفاده کرد.
73-مقدار سیمان موردنیاز در ملات باتارد 100 تا 150 کیلوگرم است ومیزان آهک در حدود 150 تا 200 کیلوگرم در متر مکعب است.
74-ملات باتارد ظرف 48 ساعت پس از مصرف سفت وسخت میشود.
75-ملات ساروج از مخلوط کردن گردآهک شکفته با خاک رس،خاکستر،مغزنی(لویی)یا موی بز وترکیب این مخلوط با آب درست میشود.
76-ساروج ملاتی آبی است.
77-از ملات ساروج در آب انبارها،پی ها و بندها(سدهای)آبی استفاده میشود.
78-خاکستر دارای مقدار زیادی کربن است که به ترکیب شیمیایی بهتر وسختی ملات ساروج کمک میکند.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

مصالح سبک


کاربرد ژل میکروسیلیس در ساخت بتنهای پردوام

 

یکی از مشکلات عمده در مورد سازه های بتنی مسئله دوام آنها در مقابل حملات شیمیائی
مانند یون کلر، سولفات و غیره در سواحل دریاها میباشد. حفاظت میلگردها همواره یکی از دغدغه های کارفرمایان پروژه ها بوده است.

 

امروزه توصیه اکثریت قریب به اتفاق مهندسین مشاور صنعت ساختمان استفاده از دوده سیلیسی(Silica Fume) بهمراه فوق روان کننده (Super Plasticizer) در زمان ساخت بتن میباشد . زیرا آزمایشات علمی نشان داده اند که وجود دوده سیلیس بمیران 7% وزن سیمان در بتن به نحو چشمگیری از نفوذ یون کلر جلوگیری می کند. استفاده از دوده سیلیس بهمراه فوق روان کننده در بتن که بصورت پودر بسیار ریز (کمتر از 1/0 میکرون) با جرم حجمی پائین 0/2Ton/M3 میباشد ، مضراتی از قبیل عدم اختلاط کامل با بتن، مشکلات انبارداری، حمل ونقل، پرت مصرف وهمچنین مشکلات زیست محیطی وخطرات بهداشتی برای پرسنل محیط کار را به همراه دارد. مسائل و مشکلات فوق الذکر و پژوهشهای متعاقب منجر به فرآوری و تولید ژل میکروسیلیس گردیده که اولین باردر ایران توسط شرکت فرآوردهای شیمیائی ساختمان درسال 1380 عرضه گردید.

 

ژل میکروسیلیس درواقع همان سیستم دوده سیلیسی و فوق روان کننده بصورت خمیری شکل و آماده مصرف میباشد که ضمن دارا بودن قابلیت افزایش مقاومتهای شیمیائی و مکانیکی بتن ، مسائل و مشکلات سیستم دو جزئی دوده سیلیسی + فوق روان کننده را هم بطور اساسی حل کرده است.

نتایج آزمایشگاهی مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن طبق استاندارد ASTM  C 1202 حاکـی از آن است که استفاده از 7 تا 10 درصد ژل میکروسیلیس در ساختار بتن سبب کاهش مصرف آب و افزایش مقاومتهای مکانیکی بتن تا 30% میگردد. همچنین در مقایسه با ترکیب میکروسیلیس وفوق روان کننده خواص و کارآئی بتن تا 10% افزایش نشان می دهد. یا بعبارت دیگر با اطمینان کامل می توان ژل میکروسیلیس را جایگزین سیستم (دوده سیلیس + فوق روان کننده ) نمود.

 

علاوه بر ویژگیهای بارز و مشهود فیزیکی و شیمیائی ژل میکروسیلیس، قیمت رقابتی آن(درمقایسه با میکروسیلیس و فوق روان کننده) و کاهش هزینه های سربار از جمله حمل و نقل، تخلیه، بسته بندی و پرت مصرف، این محصول را در پروژه های عظیم ملی پرمصرف و بی بدیل ساخته است.

 

شرکت فرآورده های شیمیائی ساختمان مفتخراست که با توصیه بسیاری از مهندسین مشاور در پالایشگاهها و پتروشیمی های درحال ساخت ماهشهر و عسلویه سهم عمده ای در تولید و تامین هزاران تن از ژل میکروسیلیس ( با نام تجاری SF-1 ) این محصول جهت ساخت بتنهای پردوام داشته است.

 

نی بتن از مناسبترین مصالح برای سازه های اسکان موقت زلزله زدگان!
مبتکر طرح نی بتن گفت: بتن ساخته شده از نی مناسبترین مصالح برای سازه های اسکان موقت زلزله زدگان است.
دکتر سید احمد جراح باشی رضوی ، مجری طرح تولید نی بتن در گفتگو با خبرنگار پژوهشی خبرگزاری دانشجویان ایران ( ایسنا ) درباره ویژگی های این طرح گفت: این محصول از ترکیب نی و سیمان تولید می شود و دارای مصارف ساختمانی گسترده ای است.وی اشاره کرد می توان از این محصول بجای ورق های ایرانیت و بدنه ها ، سقف و کف بنا و بسیاری موارد دیگر استفاده کرد و همچنین باید گفت دامنه کاربردی این محصول از مصالحی مثل چوب سیمان نیز به مراتب بیشتر است.
وی استفاده از نی بتن را در واحدهای مسکونی بسیار مقرون به صرفه دانست و افزود :احداث روزانه 12 تا 15 واحد مسکونی بدون نیاز به آهن به وسیله این محصول امکان پذیر بوده و هزینه اقتصادی بسیار کمی را در بر دارد.
دکتر جراخ باشی رضوی در زمینه مقاومت محصول نی بتن گفت: طبق آزمایش های انجام شده ، این محصول در مقابل حرارت ، آتش سوزی ، رطوبت، زلزله ، صدا و حشرات موذی به ویژه موریانه کاملا مقاوم بوده و همچنین به دلیل عایق بودن ، میزان انرژیی مصرفی در ساختمان را نیز کاهش می دهد.

 

سبکدانه لیکا و بلوک سیمانی سبک عایق لیکا :

لیکا چیست ؟

لیکا دانه های مدور و سبک رس منبسط شده ای است که در کوره های گردان و در حرارت حدود 1200 درجه سانتی گراد تولید می شود. این دانه ها در حال حاضر در بیش از 30 کشور جهان با نامهای تجاری گوناگون تولید و عرضه می گردند. دانه های لیکا به شکل تقریبا مدور با سطحی زبر و ناهموار است. قشر میکروسکپی خارجی آن دارای خلل و فرج ریز و قهوه ای رنگ و داخل دانه ها به شکل بافت سلولی و به رنگ سیاه است.دانه های تولید شده در ایران در اندازه های متفاون و در چهار نوع دانه بندی 0-3، 3-10، 10-20 و 0-25 میلیمتر عرضه می گردند. وزن فضایی دانه های خشک لیکا به صورت فله و برای دانه بندیهای مختلف در جدول ارائه شده است. سبکی دانه ها به علت هوای موجود بین و داخل دانه هاست که برحسب دانه بندی بین 73 تا 88 درصد فضای کل را اشغال می کند

 

کاربرد دانه های لیکا

1. ساخت بلوک بتنی و بتن سبک و نیمه سبک : یکی از راههای ساخت بتن سبک برای قطعات ساختمانی، استفاده از دانه های سبک لیکا است. بتن لیکا از مخلوط کردن لیکا با سیمان و آب بدست می آید. افزایش ماسه بافت بتن را پیوسته تر می کند و تخلخل آن را کاهش می دهد. با آین عمل حجم هوای بتن کاهش می یابد و استحکام ساختار بتن افزایش می یابد. این نوع بتن ساخته شده، بتن نیمه سبک نامیده می شود.
2. شیب بندی کف ها و بام
3.
پر کننده فضاهای خالی در راهسازی و ابنیه ژئوتکنیکی
4. کشاورزی و محیط زیست
5. آتش در ساختمان

1.
مانع گسترش آتش
2.
مقاومت در برابر آتش

 

 ویژگیهای مهم دانه های لیکا به شرح زیر است :

 

1. وزن کم

9. مقاوم در برابر آتش

2. عایق حرارت

10. دوام

3. عایق صدا

11. نما سازی

4. ساخته شده از مصالح سبک و بادوام

12. کار پذیری فیزیکی

5. مقاومت (مقاومت در برابر یخ زدگی)

13. بازدارنده نفوذ رطوبت

6. شکل مناسب

14. تراکم ناپذیری تحت فشار

7. کاربردهای گسترده در ساختمان

15. تراکم ناپذیری تحت فشار ثابت و دائمی

8. کارپذیری با انواع ملات و اندود

16. PH نزدیک به نرمال (حدود

وزن فضایی دانه های لیکا

دانه بندی لیکا mm

20-10

10-3

3-0

25-0

وزن هر متر مکعب kg

380-280

430-330

530-430

430-330

ویژگی های لیکا در کنترل آتش

 

از آنجا که دانه های لیکا در دمای نزدیک به 1200 درجه سانتی گراد تولید می گردند، قادرند شوک حرارتی تا 1100 درجه سانتیگراد را بدون اشتعال تحمل نمایند. از سوی دیگر این دانه ها دارای قابلیت هدایت حرارتی پایین و در حدود 0.10 تا 0.208 وات بر متر بر درجه، نقش موثری در جلوگیری از انتقال آتش دارند با توجه به این ویژگی ها، سایر فرآورده های ساخته شده از لیکا نظیر ملات سیمانی، بلوک بتنی و بتن دانه سبک نیز قابلیت خوبی برای مقابله با آتش و جلوگیری از انتقال آن دارند. مطالعات و پژوهش های آزمایشگاهی نشان داده اند که زمان مقاومت دیوار ساخته شده از بلوک های سبک لیکا به جرم دیوار بستگی دارد و به صورت رابطه زیر بیان می گردد
T=140(m/100)^1.72
که در آن m : وزن متر مربع دیوار بر حسب کیلوگرم، T : زمان مقاومت در برابر آتش بر حسب دقیقه است. نمودار ارائه شده همین ارتباط را نشان می دهد.

 

سبک سازی با پانل های پوما


سیستم ساختمانی پوما ( پانل های سقفی و دیواری سه بعدی) نسبت به سایر مصالح ساختمانی به سبب وجوه متمایزی که با سایر مصالح سبک دارد باعث شده تا شاهد بیشترین استقبال در سطح کشور و خصوصاً مناطق زلزله زده بم و ... باشد. سیستم ساختمانی پوما علاوه بر سبک بودن و مقاومت بسیار بالا و اطمینان بخش در برابر زلزله، در برابر صدا، سرما و گرما نیز عایق است. همچنین این پانلها کم حجم بوده و قادرند تا ساعتها در برابر شعله های مستقیم آتش مقاومت کنند. عمده ترین وجه تمایز پانل های پوما با سایر مصالح سبک از جمله ساندویچ پانل، دیوارهای درای وال، آزبست و ... قیمت مناسب این پانلهاست زیرا پانلهای تولیدی شرکت پوما بی نیاز از مواد اولیه وارداتی می باشد به سبب بی نیازی از ارزبری مواد با قیمت مناسب در دسترس مصرف کنندگان قرار می گیرد. ماده اصلی پانلهای " پومـا " پلی استایرن است که در مجتمع پتروشیمی تبریز تولید می گردد. در حالیکه در ساخت نوعی از پانلها از ماده شیمیائی پلی یورتان استفاده می شود که استفاده از این مـاده علاوه بر تخریب محیـط زیست، برای سلامتی انسان نیز زیانبار است. مزیت بسیار مهم دیگر پانلهای پوما تهیه و تدوین جزئیات اجرایی و روش کار سیستم است. این روشها بصورت کاملاً دقیق و منطبق با مقررات ملی ساختمان تدوین شده که خود باعث سرعت اجرای بالای این سیستم است. علاوه بر آن ساخت تجهیزات جانبی اجرای سیستم پوما باعث شده تا سرعت اجرا چندین برابر گردد. دستگاههای ملات پاش الکترونیکی ساخته شده در شرکت پوما تحول عظیمی در اجرای این سیستم است. بکارگیری ملات پاش سرعت اجرای سیستم را تا سه برابر افزایش می دهد. ضمن اینکه ضایعات و تلفات ملات سیمانی کاهش می یابد، در مجموع همه عوامل دست بدست هم داده اند تا هموطنان زلزله زده بم بیش از سایر نقاط کشور از این سیستم استقبال نمایند.<

سیستم نوین اجرای ساختمان با پانلهای سه بعدی ( 3DPanel )
1.
خانه های یک طبقه کوردید از ساندویچ پانلهای سیمی جوش خورده بجای قاب چوبی تشکیل شده است .این پانلها در شرکت Brunswick-Ga سیستمهای ساختمانی فولادی ساخته شده است که ادعا میکند از تکنیک پیشرفته ای که در چند سال اخیر در کشور اتریش به وجود آمده است ، استفاده می کند.پانلهای سبک که کمترین زمان را جهت نصب احتیاج دارند، از دو ورق سیم مش موازی تشکیل شده است که با سیم های خرپای اریب که به یک پوشش هسته پلی استایرن به ضخامت 40 تا 100 میلیمتر نفوذ کرده، وصل شده است .پانلها به یک فونداسیون بتنی وصل شده است و توسط یک بست ویژه بهم متصل شده اند .
2.
در ژانویه سال 1992 ، سیستم پانلهای فولادی 3D جهت استفاده در ساختار تمام دیوارهای حمال خارجی در 4 ساختمان بنا شده در صحرای Mojare در کوههای گرانیتی کالیفرنیا انتخاب شدند . این طرح بی نظیر جهت ساخت منطقه کویری دانشگاه کالیفرنیا طراحی شده است، تا به استفاده از 3DPanel بتواند در شرایط سخت حرارتی تا 96 % صرفه جویی انرژی داشته باشد .این پروژه، توسط انجمن ملی علوم، انجمن ادیسون کالیفرنیای جنوبی و دانشگاه کالیفرنیا، سرمایه گذاری شده است .در 28 ژوئن سال 1992 ، این منطقه از کالیفرنیا دو بار زلزله هایی به مقیاس 5/6 و 9/6 ریشتر قرارگرفت. (دومین زمین لرزه، شدیدترین زلزله در 40 سال گذشته بوده است) . کانون این زمین لرزه فقط 110 - 80 کیلومتر از مرکز تحقیقات فاصله داشت.با توجه به بیانات دکتر فلیپ کوهن که شخصاً در مرکز تحقیقات اقامت دارد، این مرکز به مدت یک دقیقه کامل درحال لرزش از نقطه ای به نقطه ای دیگر بود.به طرز باور نکردنی در این چهار ساختمان مرکز تحقیقات که بعضی دیوارهای آن به طول بیش از 3/7 متر است، علی رغم وجود قسمتهای شیشه ای هیچگونه نشانه ای از آسیب دیده نشد.تمام آنالیزهای ساختاری بنا، بعنوان یک شاهد برجسته از قدرت و استحکام پانلهای 3D در مقاله ای که نوشته مهندسان معمار است منتشر شد .در این مقاله، جمله ای با این مضمون وجود دارد : هیچ نشانه ای از آسیب و شکاف در فونداسیون ها و اسکلت دیده نشده است.
3.
در اکتبر سال 1996 سدی در نزدیکی کانتری کلاب و زمین گلف کابو ، در مکزیکو در اثر طوفان شدید در هم شکست و نیروی آب جاری شده بسیاری از تاسیسات پایین خود را از بین برد . مقاله زیر در یکی از روزنامه های محلی به چاپ رسید.
"
سدی که برروی آب دریاچه زده شده بود، از قسمت نزدیک حفره پانزدهم شکسته شد و توده عظیمی از آب جاری شد و این طغیان به سمت اقیانوس ادامه دارد ". این ساختمان با وجود اینکه از قسمتهای پایه ای تقویت نشده بودند در ساختمان تغییری ایجاد نشد. تنها بتن کاری های مختصری که زیر ستون ها و تراشه ها انجام شده بود باعث شد ساختمان پابرجا بماند. مالکان این خانه ها مطمئن هستند که در مقابل هر حادثه طبیعی در آینده، خانه های آنها محفوظ است. خانه ای ساخته شده با پانلهای 3D که بعضی به بناهای یکپارچه مربوط میشدند، بار دیگر ثابت کردند که نه تنها توانایی ایستایی در مقابل طوفان با سرعت 250 کیلومتر در ساعت را دارند، بلکه به همان خوبی در مقابل سیل شدید نیز مقاومت میکنند. در این حالت، ساختمانهای 3D Panel حتی در مقابل گردباد Faust نیز مقاومت میکند.با توجه به اینکه در طبقه دوم کنسولی به طول 3/4 متر وجود دارد، ساختمان های 3D Panel در حین طوفان متحمل هیچ شکاف یا شیار داخلی و یا خارجی نمی شود .این طور به نظر می آید که ساختمانهای یکپارچه بسیار محکم هستند به طوری که سقف بنا فونداسیون را تقویت می کند.
4.
جهت تضمین مقاومت در برابر زلزله آزمایشاتی در مرکز تحقیقات انجام شده است که یکی از آنها آزمایشی از مدل بنای 3D در مقیاس 1:6 در دانشگاه تانجی در شانگهای چین است. این مدل از پانلهایی در متراژ 400 ، 200 ، 30 میلیمتر تشکیل شده است.پوشش مش، قدرت تحمل 210 نیوتن بر میلیمتر مربع را داراست. مکعب قدرت میکرو بتنی 10 نیوتن بر میلیمتر مربع اندازه گیری شده است. این مدل در معرض زلزله ال - سنتر و با شدت های متفاوت که از 7 درجه در مقیاس ریشتر شروع شد، قرار گرفت.با توجه به گزارش آزمایشات، این مدل در زلزله ای با شدت 9 ریشتر سلامت سازه را از دست داد. بعد از این لرزه، دیگر قادر به تحمل فشارهای بعدی نبود ولی هرگز ساختمان فرو نریخت.در یک ساختمان واقعی، ساکنین هرگز در اثر ریزش دیوارها و صفحه های بتنی آسیب نخواهد دید.
*
در هنگام زمین لرزه 7 ریشتری هیچگونه شکافی در بنا به وجود نخواهد آمد و ساختمان به حالت الاستیکی عمل می کند.
*
در هنگام زمین لرزه های 8 ریشتری، شکاف های اندکی در بالای میله تیر سقف از طبقه اول ظاهر میشود.در حین سایر زمین لرزه ها شیارها به تدریج ظاهر میشود، در نتیجه پیشرفت آنها بسیار فشرده می باشد.
*
در هنگام زمین لرزه های 9 ریشتری، مدل، قدرت تحمل بارهای بعدی را نخواهد داشت. هر چند که ساختمان هرگز فرو نریزد. منبع : ماهنامه ساختمان و کامپیوتر ، شماره هشتم

سیستم های نوین ساختمانی ابتدا تعریف مختصری از سیستم ساختمای 3D به آگاهی عزیزان می رسانم، صفحات 3D در ساختمان به عنوان دیوارهای باربر و جداکننده و سقف و کف ساختمان به طور دلخواه کاربرد دارد و شبکه مش بیرونی و داخلی صفحات (هر دو طرف) با بتن ریز دانه بتن پاشی می شود، ضخامت بتن در هریک از لایه های طرفین حدود 3 تا 4 سانتی متر می باشد، ساختمان های احداثی با 3D رفتار سازه ای جعبه ای شکل (BOX) دارند در این نوع ساختمان ها انتقال نیرو به صورت خطی انجام نمی شود، بلکه به صورت سطحی است، در ساختمان های با سازه تیر و ستون انتقال بار به صورت خطی است یعنی بار هر طبقه از طریق تیرها به ستون و از ستون به فوندانسیون منتقل می شود، در ساختمان های تیر و ستونی در هنگام وقوقع زلزله با تخریب سازه ای در هر یک از اجزا اعم از تیرها یا ستون ها تخریب کلی و فروریزی ناگهانی صورت می گیرد، اما در ساختمان های احداثی با 3D چنانچه در اتصال یک دیوار یا سقف یا کف تخریبی ایجاد شود سایر اجزاء بار وارده را تحمل می نماید و مانع از تخریب کلی ساختمان می شوند. اتصال ساختمان در سازه های اسکلت فلزی یا بتنی پیش ساخته موضعی و محدود است و به خصوص اگر ضعف جزئی در هر یک از اتصالات وجود داشته باشد در اثر نیروی جانبی، ساختمان را در معرض تخریب و آسیب جدی قرار می دهد، اما در ساختمان هایی که با روش 3D ساخته می شوند یکپارچگی اتصالات یکی از مهم ترین ویژگیهای این روش ساختمانی می باشد و همین موضوع توجه مهندسین ساختمان را به این روش جلب کرده است.
حال به تفکیک
موضوع می پردازیم:
الف: عده ای از سازندگان در ساختمان سازی صنعتی از قطعاتی به نام ساندویچ پانل پلی اورتان استفاده می نمایند که یکی از مواد مصرفی در تولید عایق اینگونه پانل ها که اختصاراً (P . U) نامیده می شود ایزوسیانات و ماده پلی یور است و دیگری که به عنوان مکمل یا اکتیو مورد استفاده قرار می گرفت گاز فریون 11 به میزان 10 کیلوگرم در هر متر مکعب عایق می باشد که با توجه به تولید پانل های P.U توسط سه کارخانه بزرگ و چندین کارگاه کوچک در کشور که سالانه حدود 1،500،000 وارد متر مربع می باشد و جهت تولید این مقدار P.U حدود 1500 تن گاز فریون 11 وارد چرخه آلاینده های محیط زیست می شود، مضافاً اینکه هنگام تولید پانل و پس از آن نیز خطر گاز سیانور ناشی از ماده ایزوسیانات انسان ها، محیط زیست و دیگر جانداران را تهدید می کند.چنانچه در پوشش دیوار و سقف سالن های سوله ساندویچ پنل های پلی استایرن جایگزین پانل های P.U شود علاوه بر حمایت از تولید داخلی (مواد اولیه پلی استایرن را پتروشیمی تبریز تولید می نماید) از خروج مقدار قابل ملاحظه ای ارز نیز جلوگیری خواهد شد، زیرا مواد اولیه P.U کلاً وارداتی است.ّ: حال اگر در ساختمان سازی به جای آجر و دیگر مصالح پانل های عایقدار " پوما " را جایگزین کنیم به جهت عایق شدن دیوارها و سقف ساختمان ها، مصرف سوخت کاهش می یابد در نتیجه دود آلاینده بخاری ها، آبگرمکن ها و شوفاژها به میزان زیاد کاهش می یابد و طبعاً در کاهش آلودگی از ناحیه نیروگاه های گازی نیز شاهد وضعیت بهتری خواهیم بود و شاید دود دودکش های بلند کارخانه های تولید آجر نیز کاهش یابد.
1-
نفوذ آلودگی صوتی شهرهای بزرگ به منازل شهروندان کاهش می یابد و آن ها در محیط آرام تری به استراحت و تجدید قوا می پردازند.
2-
به طور کلی در هزینه های بخش ساختمان سازی و صنایع جنبی صرفه جویی قابل ملاحضه ای خواهیم داشت.نگاهی نو به ساختمان سازی به روش صنعتی:ساخت و ساز مسکن به روش سنتی در دهه های اخیر جوابگوی رشد فزاینده جمعیت در کشور ما نبود، هر چند که عده ای از سازندگان صنعت ساختمان کشور سعی نمودند با ارائه انواع قطعات پیش ساخته در عرصه ساختمان سازی صنعتی راه کارهای نوینی بیابند، اما به دلایل آتی الذکر موفق نبوده اند.انواع پانل های متداول در کشورهای پیشرفته مانند ساندویچ پانل، درای وال، ورق آزبست، پلاستوفرم و غیره به دلایل بیگانه بودن با فرهنگ جامعه ما و گرانی آن و از طرفی بعضاً وارداتی بودن مواد اولیه آن ها مطلوب نبود، لذا تنها راه حل این بود که روش پیش ساخته جدیدی را که ارزبری هم نداشته باشد در کپسول و پوشش سنتی جایگزین و ارائه نمود که در جهت دستیابی به این هدف شرکت پولاد مشبک ایستا اقدام به طراحی و تولید " پوما " نمود که یک قطعه پیش ساخته، سبک وعایق دار است که پس از ملات پاشی طرفین آن نمادی کاملاً سنتی می یابد که این همان نقطه مطلوب در ساختمان سازی صنعتی و یا انبوه سازی مسکن به طریقه سریع اللحداث در کشورمان می باشد.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

مصالح سنتی و بتن هبلکس



مصالح سنتی و بتن هبلکس

مقایسه مصالح سنتی و بتن هبلکس

• سرعت زیاد آجر چینی با هبلکس
• سرعت زیاد کارهای تأسیساتی
• کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه
• صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه های فلزی و بتنی
• استفاده از هبلکس موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می شود.
• ضایعات هبلکس کلّا به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می ماند.

دستورات العمل اجرایی

١- کادر اجرایی

کارکردن با هبلکس نیاز به تخصص خاصی ندارد با توجّه به ابعاد و سهولت کار با بتن هبلکس، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر نیز نسبت به آجر سفال تا دو الی سه برابر افزایش می یابد.

٢- ملات مورد نیاز

همان ماسه و سیمان می باشد و با توجه اینکه بلوک های هبلکس یک نوع بتن سبک می باشد و هم گونی کاملی با ملات ماسه سیمان دارد می توان نسبت ترکیب را به پنج یا شش به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود، در مواردی که تیغه بندی های مورد اجرا با آب و رطوبت سر کاری نداشته باشند می توان از ملات گچ و خاک نیز استفاده نمود.

٣- جذب آب

با توجه به ابعاد و متخلخل بودن بلوک های هبلکس، نم و رطوبت توسط این بلوک ها منتقل نمی شود. در عین این که این بلوک ها نم و رطوبت را نسبت به مصالح مشابه جذب می کند، لذا در زمان استفاده از این بلوک باید نکات زیر را رعایت نمود :
اولاً : قبل از اجرا بلوک ها باید کاملاً خیس نمود.
ثانیاً : ملات مصرفی را نیز باید با دقّت بیشتری تهیه نمود.
ثالثاً : بعد از اجرا در صورت امکان به دیوارها آب داده شود.

٤- اندود گچ و خاک

با توجّه به سطح صاف و صیقلی هبلکس نسبت به سایر مصالح در صورت اجرای صحیح دیوارها به اندودی بیش از ١ الی ٢ سانتیمتر نیاز نخواهد بود.

٥- نصب تأسیسات و روکار

از نظر نصب تأسیسات و روکار مانند سایر مصالح می باشد.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

لیکا چیست؟


یکی از روش های تهیه دانه های سبک استفاده از کوره گردان است .وقتی برخی از انواع رس با دانه هایی به ریزی صفر تا دو میکرون در دمای بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد در این کوره ها حرارت می بینند ،گازهای ایجاد شده در داخل آنها منبسط می شوند و هزاران سلول هوای ریز تشکیل می دهند .با سرد شدن مواد ،این سلول ها باقی می مانند و سطح آن ها سخت می شود .

مهمترین ویژگی های لیکا عبارتند از :

وزن کم ،عایق حرارت ،عایق صوت ، باز دارنده نفوذ رطوبت، مقامت در برابر یخ زدگی ،تراکم ناپذیری تحت فشار ثابت و دائمی ،فساد ناپذیری ،مقاومت در برابر آتش و PH نزدیک به نرمال .

وزن کم این دانه ها و در نتیجه هزینه حمل پایین آن باعث شده است تا از لیکا در پر کردن فضاهای خالی استفاده شود .در کاربرد های خاص نظیر زیرسازی ساختمان و تسطیح و شیب بندی بام ،خواص عایق حرارتی و دوام لیکا مشخصات فنی مناسبی برای آن فراهم می کند .

در راهسازی نیز از تراکم ناپذیری لیکا برای کنترل نشست پلاستیک بستر های سست استفاده می شود .همچنین جذب آب مناسب ،تخلخل و دوام لیکا آن را برای کشاورزی بدون خاک مناسب ساخته است . همین خواص باعث شده است تا در تصفیه فاضلاب های خانگی از فیلتر های ساخته شده از لیکا استفاده شود.

ویژگی های بتن لیکا

خواص لیکا باعث شده است تا در بتن سبک لیکا کاربردهای فراوانی داشته باشد . مهمترین ویژگی های بتن لیکا عبارتند از ،وزن کم ،سهولت حمل و نقل ،بهره وری بالا هنگام اجرا ،سطح مناسب برای اندود کاری ،مقاومت و باربری در شرایط خاص ،عایق حرارت ،مقاومت در برابر آتش ،عایق صدا مقاومت در برابر یخ زدگی ،بازدارندگی در برابر نفوذ رطوبت و دوام در برابر مواد آهکی .

متناسب با وزن و مقاومت مورد نظر از بتن سبک لیکا به عنوان پر کننده ،عایق و یا باربر استفاده می شود . بتن لیکا می تواند درجا ریخته شود و یا به صورت بلوک ،اجزای ساختمانی و سایر قطعات پیش ساخته به کار رود . در هر مورد متناسب با کاربرد و روش اجرا از دانه بندی های مناسب لیکا استفاده می شود .

بتن های پرکننده و عایق اغلب در پی سازی و زیر سازی ساختمان ،شیب بندی کف و بام ،بلوک ها یا اجزای دیوارهای جداکننده و محیطی غیر باربر به کار می روند .

در حالی که از بتن های سبک سازه ای – که البته عایق نیز خواهند بود – در ساخت اجزای مقاوم نظیر بلوک های باربر ،پانل های دیواری و سقفی مسلح و نیز اسکلت بتن مسلح ساختمان ها استفاده می شود .قابل توجه است که به دلیل الزامات مقاومت و دانه بندی ،تنها با استفاده از دانه های لیکا می توان در ایران بتن سبک سازه ای ساخت .

اندازه

کاربرد

(لیکای درشت )بادامی 10-20mm

پی ،پرکننده سبک،تولید بلوک کف ،عایق سازی کف ،سقف عایق سازی ابنیه تسطیح بام ،زیر سازی ساختمان ،زهکشی

(لیکای متوسط)نخودی 3-10mm

تولید بتن سبک لیکا ،تولید بلوک ،دال و اجزای ساختمانی ،زیر سازی ساختمان

لیکاری ریز و بسیار ریز 0-3mm

تولید بلوک ،دال و اجزای ساختمانی تولید بتن سبک ،تولید اندود و ملات لیکا

جدول کاربردهای لیکا بر حسب اندازه دانه ها

منبع : ماهنامه پیام ساختمان و تاسیسات شماره 18

 

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

تفاوت بلوک های سبک AAC با CLC




از لحاظ روش تولید می توان انواع بتن سبک را به دو نوع بتن سبکدانه(Lightweight Aggrigate Concrete) یا به اختصار LAC و بتن متخلخل (Cellular Lightweight Concrete) یا به اختصار CLC تقسیم بندی نمود. بتن سبکدانه LAC با جایگزینی مواد سبک طبیعی و یا صنعتی از قبیل پوکه های معدنی (پامیس) ، لیکا ، پرلیت ، ورمیکیولیت ، پلی استایرن تولید می شوند . بتن سبک سلولی CLC با ایجاد تخلخل (حباب های گاز) در خمیر سیمان بدست خواهد آمد. به این منظور از دو روش استفاده می شود. در یک روش تولید حباب توسط عوامل شیمیایی و بر مبنای واکنش های شیمیایی مانند واکنش پودر آلومینیوم با آهک صورت می گیرد. این نوع از بتن های سبک را بتن سبک گازی گویند که هبلکس ، توتکس و سیپورکس جزو این دسته از بتن های سبک می باشند.
در نوع دوم حباب های گازی تحت عنوان کف به صورت مکانیکی و در تجهیزاتی به نام فوم ژنراتور(کف ساز) تولید و سپس به دوغاب سیمان و مصالح در میکسر اضافه می گردد. ممکن است تولید کف همزمان در میکسر نیز انجام پذیرد. این نوع بتن را بتن کفی گویند که پرلکس (Perelex) از نمونه های آن می باشد.
بتن کفی بتن سبکی است که در آن سلول های هوا حاصل از دستگاه کف ساز باسیمان و مصالح مناسب توسط میکسر ویژه مخلوط گردیده است. این بتن روانی بالا ، وزن پایین ، حداقل مصرف مصالح و خواص عایق حرارتی عالی را دارد. با کنترل مناسب مقدار کف ورودی به میکسر می توان بتن سبک کفی را در محدوده وسیعی از چگالی از 400 تا 1600kg/m3 به عنوان پرکننده و عایق ، بلوک های جداکننده و کاربردهای نیمه سازه ای یا سازه ای تولید نمود.

حال به توضیح مشخصات بلوک بتنی سبک پرلکس که ما آن را به مشتریان ارایه می دهیم می پردازیم :

بتن سبک پرلکس(perelex lightweight concrete)
پرلکس (perelex) تنها محصول بلوک بتنی سبک با فاق و زبانه در کشور جایگزین سفال با عملکرد عالی
مشخصات فنی :
- بلوک های سبک پرلکس در ابعاد استاندارد به طول 60 و ارتفاع 25 سانتیمتر و در ضخامت های شامل 10 ، 15 و 20 سانتیمتر با فاق و زبانه و در چگالی متوسط kg/m3 700 تولید می شوند ، به گونه ای که به طور مثال بلوک با ضخامت 10 سانتیمتر ، 10.5 کیلوگرم و بلوک با ضخامت 15 سانتیمتر ، حدود 16 کیلوگرم وزن دارد. برا ی چینش یک متر مربع دیوار به کمتر از7 عدد از این بلوک نیاز است
- پرلکس تنها بلوک بتنی سبک در کشور است که با استفاده از قالب تولید می شود و لذا ضمن برخورداری از فاق و زبانه ، بدون اعوجاج و با دقت ابعادی بسیار بالا می باشد.
- مهمترین مواد به کار رفته در این بلوک ها شامل سیمان ، ماسه سیلیسی یا بادی ، فوم مایع و مواد حباب ساز ، الیاف پلی پروپیلن و آب می باشند.
- مقاومت فشاری پرلکس بیش از kg/cm2 20 است
- ضریب هدایت حرارتی متوسط حدود w/m.k 0.15 باعث گردیده است تا استفاده از این محصول در ضخامت های متعارف در دیوارهای جداکننده داخلی و محیطی بتواند به خوبی نیاز مبحث 19 را تامین نماید.
- جذب صوت بالای این بلوک ها کاربردهای آکوستیکی را برای آن بسیار مطلوب نموده است.
- امکان ترک خوردگی و ریزش در اثر ضربه و زلزله در این نوع بتن با دارا بودن الیاف پلی پروپیلن کاهش می یابد. این مشخصه در بتن های گازی (هبلکس یا سیپورکس ) وجود ندارد.
- تخلخل موجود در این نوع بتن به صورت تخلخل بسته بوده و لذا جذب آب آن نسبتاً پایین و مقاوم به رطوبت می باشد.
- مکانیزم خردایش و رفتار انفجار گونه بتن معمولی در برابر حریق و آتش سوزی طولانی بر اساس فشار داخلی ناشی از خروج گازها و به ویژه بخار آب داخلی بتن است. بر این اساس این پدیده تخریب در بتن های دنس با مقاومت های بالا بیشتر است، زیرا امکان خروج این گازها تقلیل یافته است . در ساختار پرلکس با توجه به وجود تخلخل و امکان خروج گازها ، تخریب یا صورت نمی گیرد و یا به تاخیر می افتد. وجود الیاف پلی پروپیلن و ذوب شدن آنها در اثر حرارت بالا باعث ارتقاء این خاصیت می گردد.
- پرلکس دارای جذب آب حدود 10 درصد است و این باعث می گردد تا امکان انجام عملیات سیمان کاری و یا نصب سنگ نما و کاشی روی آنها به خوبی صورت گیرد.
مزایای اقتصادی
- اگرچه قیمت تمام شده خرید مصالح بلوک های سبک پرلکس در مقابل سفال تا حدی بالاتر است، اما با در نظر گرفتن هزینه ملات و دستمزد ، قیمت تمام شده به ازاء هر متر مربع دیوار در ازای نتایج حاصله اقتصادی خواهد بود
- با توجه به این که این بلوک ها ماهیتاً از جنس بتن معمولی تهیه شده اند ، برای نصب آنها می توان از ملات های سیمانی معمولی و یا ملات مخصوص این نوع بلوک ها که از طرف فروشنده قابل تامین خواهد بود استفاده نمود. چون ضخامت ملات مورد نظر نازک و در حدود 5 میلیمتر است. دقت ابعادی بالا در این بلوک ها باعث گردیده است تا ملات مصرفی در حد چسب کاری بوده و همچنین صافی و ترازی بالایی از نظر سطحی ایجاد گردد تا بتوان با استفاده از اندود نازک ، عملیات پایانی را انجام داد. در مواردی که تیغه بندی مورد اجرا به دور از آب و رطوبت باشد ، می توان از ملات گچ نیز برای اجرا استفاده نمود.
- تعداد بلوک مصرفی برای هر متر مربع کمتر از 7 عدد می باشد

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

سیمان چیست؟

تعریف سیمان:

به طورکلی به هر ماده‌ای چسبنده‌ای سیمان می‌گویند این تعریف دارای چنان جامعیتی است که انواع چسب‌ها را شامل می‌شود. نمونه‌ای از این چسب‌ها در صنعت سیمان درکارگذاشتن آجرنسوز در کوره‌ی سیمان مورد مصرف دارد. و خاصیت اصلی آن این است که آجرنسوز را به بدنه‌ی کوره (آهن) می‌چسباند.

همچنین انواع سیمان‌های دیگر که در دندان‌پزشکی موردمصرف دارند، از جمله چسب‌ها می‌باشد. آن‌چه که از کلمه‌ی سیمان در این متن موردنظر است، آن نوع از سیمان است که ریشه‌ی آهکی دارد و چسباننده‌ی مصالح سنگی به یکدیگر است. به این ترتیب سیمان ترکیبی است از اکسیدکلسیم (آهک) با سایر اکسیدها نظیر اکسید آلومینیوم، اکسید سیلسیم، اکسید آهن، اکسید منزیم و اکسیدهای قلیایی که میل ترکیب با آب داشته و در مجاورت هوا و زیر آب به مرور سخت می‌گردد و دارای مقاومت می‌شود.

سیمان در بتن نیز نقش چسب را بازی می‌کند به طوری که سیمان در بتن صرفا وظیفه‌ی چسباندن دانه‌ها به یکدیگر را دارد و به خودی خود تأثیری در مقاومت و باربری  ندارد. از این جهت بتن خوب بتنی است که وقتی نمونه‌ای از آن بشکند، دانه‌های سنگی آن از وسط شکسته شود و سیمان‌ها (چسب) پاره نشود.

 

ریشه‌ی سیمان:

در رم قدیم مخلوطی از خرده سنگ و اهک پخته درست می‌کردند که از ترکیب این مخلوط با آب، نوعی بتن حاصل می‌گردید و از این بتن برای کارهای ساختمانی استفاده می‌شد. این نوع ساختمان‌ها را (   Opus cementation)می‌نامیدند. به مرور کلمه‌ی Cementun به مخلوط‌های مورد استفاده در این نوع ساختمان‌سازی اطلاق گردید. منظور از   Cementumنوع خاصی از خرده سنگ بود که وقتی پودر آنها با آهک مخلوط می‌گشت دارای خاصیت هیدرولیکی و به مرور در مجاورت هوا و در زیر آب سخت می‌شد و دارای مقاوما قابل توجهی می‌گشت. این خرده‌سنگ‌ها یا از باقیمانده‌های آتشفشان بودند (خاکستر آتشفشانی) و یا از خرده‌های آجرهای کوره‌ی آجرپزی.

 

ترکیبات سیمان:

موادی که برای پختن سیمان به کوره می‌رود از دو ماده اصلی تشکیل شده که تقریبا شامل تمام موارد موردنیاز سیمان‌پزی است. این دو ماده عبارتند از: خاک رس و سنگ آهک.

ولی اگر بخواهیم به طور مجزا مواد تشکیل‌دهنده‌ی سیمان را مطالعه کنیم عبارتند از:

آهک             CaO             حدود            63 درصد

سیلیس                     SiO2           حدود            20 درصد 

آلومین           Al2O3             حدود            6 درصد

اکسیدآهن       Fe2O3           حدود            3 درصد 

اکسید منزیم    MgO            حدود            5/1 درصد

موارد دیگر                          حدود           5/6  درصد

سیلیس، آلومین، اکسید آهن و اکسید منزیم در خاک رس وجود دارد.

باید توجه داشت که ممکن است موارد فوق چند درصد کمتر و یا زیادتر وارد کوره شود. در هر حال سنگ‌آهک و خاک رس را به نسبت درصد آهک و 25 درصد خاک رس مخلوط می‌کنند و به کوره می‌برند. گاهی در طبیعت خاک رس و سنگ آهک به نسبت موردنیاز در صنعت سیمان‌پزی به طور دقیق یافت می‌شود. به این اختلاط که از قبل برای بشر آماده شده است، مارل (Marl  ) می‌گویند.

 

ترکیبات شیمیایی سیمان به هنگام پخت:

مواد خام موردمصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را به وجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به عنوان عوامل اصلی تشکیل‌دهنده سیمان درنظر گرفته می‌شوند که عبارتند از:

1-    تری کلسیم سیلیکات( 3CaO ، SiO2  ) با علامت اختصاری (C3S  ):

2-    دی کلسیم سیلیکات ( 2CaO،SiO2 ) با علامت اختصاری (C2S ):

3-    تری کلسیم آلومینات ( Al2O3، 3CaO) با علامت اختصاری (C3A):

4-    تتراکلسیم آلومینو فریت (4CaO،Al2O3، Fe2O  ) با علامت اختصاری (C4AF):

 

سیلکات‌های  C3S  و  C2S   مهم‌ترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکات‌ها در سیمان، ترکیبات کاملا خالصی نیستند بلکه دارای اکسیدهای جزئی به صورت محلول جامد نیز می‌باشد. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه‌ای در نحوه‌ی قرار گرفتن اتم‌ها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلکات‌ها دارد.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارد که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند ولی تأثیرات زیادی در خواص سیمان دارند که عمدتاً عبارتند از: MgO. TiO2  .Mn2O3.  K2O .NaO2 که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده که این قلیایی‌ها با بعضی سنگ‌دانه‌ها واکنش داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است.

1)     تری کلسیم سیلکات:

این ماده سریعا وارد واکنش‌های شیمیایی شده و بتن را سفت می‌کند.C3S    در هنگام  ترکیب با آب با گرمای زیادی ایجاد می‌کند.(120 کالری بر گرم)

این ماده نقش عمده‌ای در مقاومت سیمان به جز در سنین اولیه ندارد و در برابر حمله‌ی سولفات‌ها که منجر به سولفو آلومینات کلسیم می‌شود نیز مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیل می‌کند.

 

2)    دی کلسیم سیلیکات:

خصوصیات C2S برخلاف C3S  می‌باشد بدین معنی که گیرش اولیه دی کلسیم سیلیکات کم است و بعد از 2 تا7 روز تا یک ماه به تدریج وارد عملیات شیمیایی می‌شود ( به عبارت دیگر دیرگیر است). این ماده در هنگام گرفتن گرمای کمی تولید می‌کند.(حدود 62 کالری بر گرم)

 

3)    تری کلسیم آلومینات:

این ماده همان خواص (C3S ) را وارد  بدین معنی که در گیرش اولیه سیمان دخالت می‌کند و از طرفی مقاومت بتن را در مقابله حمله‌ی سولفات‌ها می‌کاهد. در هنگام گیرش گرمای بیشتری نسبت به سایر اجزا سیمان تولید می‌کند (210 کالری برگرم)

 

4)    تترا کلسیم آلومینوفریت:

از نظر گیرش حد متوسط را دارد و حدود 100 کالری بر گرم گرما آزاد می‌کند.

میزان   C4AFدر سیمان با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیسمان ندارد ولی در واکنش با گچ، سولفوفریت کلسیم را می‌سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکات‌ها شتاب می‌بخشد.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارد که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند ولی تأثیرات زیادی در خواص سیمان دارند که عمدتاً عبارتند از:      .TiO2.   MgO

NaO2. K2O  .  Mn2O3  که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایش‌ها نشان داده است که این قلیایی‌ها با بعضی سنگ‌دانه ها واکنش  داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیایی‌ها در مقاومت بتن نیز اثر دارد.

 

مراحل تولید سیمان:

شرح کامل مراحل ساخت سیمان نیاز به حوصله و زمان زیادی دارد برای همین منظور تنها به نام بردن آن‌ها و شرح مختصری از آن‌ها اکتفا می‌کنیم.

1)  استخراج مواد اولیه: معادل اولیه سیمان، خصوصا سنگ آهکف خاک رس، مارل، سنگ‌گچ و امثال آن به صورت معدن روباز می‌باشد. در استخراج موادی نظیر سنگ‌آهک، سنگ آهن و سنگ گچ نیز نیاز به چال‌زنی و انجام انفجار به وسیله دینامیت است. معمولا کارخانجات سیمان در نقاطی احداث می‌شود که به معادن سنگ‌آهک و خاک رس نزدیک باشد.

2)  خردکردن مواد اولیه: مواد اولیه پس از ورود به کارخانه مستقیما به محل آسیاب‌ها برده شده و به وسیله‌ی سنگ‌شکن‌ها خرد می‌شود تا درشتی آنها به حداکثر حدود 10 سانتیمتر برسد.

اگر فاصله معدن تا کارخانه زیاد باشد از سنگ‌شکن‌های ثابت استفاده می‌شود ولی اگر سنگ‌شکن‌ها در محل معدن مستقر باشند باید از سنک‌شکن‌های متحرک استفاده کرد زیرا با بهره‌برداری مصالح، معدن به تدریج عقب‌نشینی می‌کند که در این صورت باید سنگ‌شکن‌ها هر روز سکوی خود را تغییر دهند.

3)  مخلوط کردن اولیه و ذخیره‌سازی: قبل از اینکه مواد خردشده در سنگ‌شکن، راهی آسیاب مواد جهت پودر شدن شوند، به داخل سالنی ریخته می‌شوند تا بدینوسیله مقدمتا با یکدیگر مخلوط شوند. این سالن نقش انبار و ذخیره‌سازی را نیز ایفا می‌کنند.

4)  خشک کردن مواد اولیه: در برخی کارخانجات سیمان، به دلیل موقعیت خاص جغرافیایی و باران‌خیز بودن منطقه، برخی از مواد اولیه (خصوصا خاک رس)، دارای رطوبتی هستند که استفاده مستقیم از آنها امکان‌پذیر نمی‌باشد. این رطوبت در آسیاب مرحله‌ی دوم ایجاد مزاحمت می‌کند به همین جهت این مواد را به  وسیله‌ی گرمی که در قسمت‌های مختلف کوره ی اصلی تولید می‌شود، خشک می‌کنند.

 

5)    پودر کردن:

الف : آسیاب گلوله ای

ب : اسیاب‌های میله ای

ضرورت دارد که مواد خام قبل از ورود به کوره به صورت پودر درآیند قطردانه‌ها نباید از1/0 میلیمتر بیشتر باشد. از مزایای این کار این است که هر چه سطح مخصوص دانه بیشتر باشد سطح جذب حرارت بیشتر بوده و پخت سیمان سریعتر انجام می‌شود.

 

6)    مخلوط کردن کلینگر سیمان:

روش تر و نیمه تر:در روش تر و نیمه تر خاک رس مصرفی در دستگاه دوغاب ساز(Wash mill  )، تبدیل به دوغاب می‌گردد. سپس دوغاب خاک رس به همراه سنگ اهک در آسیاب مواد خام مخلوط و نرم گشته و تبدیل به دوغاب با غلظت بیشتری می‌شود. پس ازتنظیمات لازم توسط آزمایشگاه به عنوان خاک کوره مورد مصرف قرار می‌گیرد. در روش نیمه تر مواد خروجی از آسیاب به صورت دوغاب است و قبل از ورود به کوره به وسیله‌ی فیلتر آب آن گرفته می‌شود و به صورت کیک یا آماج(حبه) به کوره تغذیه میگردد.

 

روش نیمه خشک:

روش نیمه خشک مواد اولیه به صورت خشک با یکدیگر مخلوط گشته و به آسیاب مواد خام تغذیه می‌گردند. مواد خروجی از آسیاب مواد به صورت پودر است. قبل از تغذیه این پودر به کوره به مقداری آب روی آن پاشیده می‌شود و آن را به صورت آماج یا حبه درآورده و به کوره تغذیه می‌نمایند.

روش خشک:در روش خشک مواد اولیه خشک وارد آسیاب می‌شوند. پودر خارجی از آسیاب مواد پس از تنظیم، به عنوان خاک کوره مصرف می‌گردد.

 

تفاوت‌های روش خشک وتر:

در روش تربه علت آنکه نسبت به روش خشک گرد و خاک کمتری تولید می‌شود، برای حفظ سلامتی کارگران مناسب تر می‌باشد. سیمان حاصل از روش تر به علت آنکه بهتر مخلوط شده است، مرغوب‌تر است. هزینه‌ی سوخت سیمان‌پزی به روش تر بیشتر است در نتیجه سیمان گرانتر تمام می‌شود. نگهداری مصالح در سیلوهای ذخیره به روش تر مشکل‌تر می‌باشد زیرا دانه‌های موجود در لجن آسانتر رسوب می‌نمایند در نتیجه پراکندگی یکنواخت دانه‌ها با سهولت بیشتری نسبت به روش خشک به هم می‌خورند. بدین لحاظ سیلوهای نگهداری مصالح به روش تر باید مجهز به مخلوط‌کن باشند که ممکن است این مخلوط کردن به دمیدن هوا از پائین در سیلو انجام شود.

7)  تنظیم مواد خام: در این مرحله نمونه‌ها به آزمایشگاه برده می‌شود و اگر این نمونه با توجه به سیمانی که باید تهیه شود، دارای کلیه مواد موردنیاز با درصد لازم بوده و پراکندگی مواد در آن مطلوب باشد، آماده‌ی وارد شدن به کوره می‌باشد.

8)  کوره های پیش گرم کن: مواد موجود در سیلوها چه به صورت لجن و چه به صورت پودر دارای حرارت محیط می‌باشد و اغلب دارای آب فیزیکی هستند که اگر به همین صورت وارد کوره شوند اولا مصرف سوخت را بالا می برند و ثانیا در کار پخت سیمان اخلال ایجاد می‌کنند به همین جهت مواد داخل سیلو قبل از ورود به کوره اصلی وارد کوره‌ی پیش‌گرم‌کن می‌شوند.

9)  کوره ی دوار سیمان‌پزی: قسمت اصلی عمل پختن در کوره صورت می‌گیرد. کوره سیمان یک استوانه‌ی فلزی است که طول و قطر آن متناسب با ظرفیت کارخانه می‌باشد این کوره 3تا 4 درصد نسبت به افق شیب دارد و 5/1 تا2 دور در دقیقه حول محور خود می‌چرخد. در این مرحله 20تا30 درصد مواد ذوب شده و باعث چسبیدن سایر دانه‌ها به یکدیگر می‌شود. این دانه‌های جدید که به اندازه فندوق می‌باشند و دارای رنگ قهوه‌ای روشن هستند کلینگر نام دارند.

10) خنک‌کن (کولر): کلینگر خروجی از کوره دارای درجه حرارتی حدود1000 تا 1200 درجه می‌باشند. بازیابی این مقدار حرارت و همچنین مشکل بودن جابجا کردن کلینگر، تکمیل و تشکیل کریستال‌های کلینگر و باالا رفتن کیفیت آن می‌باشد.

11)‌ سیلو (انبار) کلینگر: کلینگر خروجی از خنک‌کن قبل از ورود به آسیاب سیمان در انبار ذخیره می‌گردد.

12)‌ آسیاب سیمان: کلینگر را به آسیاب برده و 2 درصد سنگ‌گچ به آن می‌افزایند و سپس آن را پودر می‌کنند.

13) آزمایشگاه: سیمان پودر شده به مرتب آزمایش می‌شود تا خواص فیزیکی و شیمیایی آن کنترل شود و در صورت کمبود یا نقص کارهای لازم بر روی آن اعمال شود.

14)‌بارگیرخانه: کلینگر را پس از آسیاب به قسمت بارگیری برده و به وسیله‌ی پاکت‌های 50 کیلویی و یا به صورت فله‌ای به بازار عرضه می‌شود.

 

انبار کردن سیمان:

در موقع انبار کردن سیمان باید دقت شود که رطوبت هوا و زمین باعث فاسدشدن سیمان نشود؛ بدین لحاظ باید آن را روی قطعات تخته که با زمین در حدود 10 سانتیمتر فاصله دارد قرار داد و تعداد کیسه‌هایی که روی هم قرار می‌گیرند نباید از 10الی 12 کیسه بیشتر باشد. زیرا در غیراین صورت سیمان‌های زیرین در اثر فشار سخت شده و غیرقابل مصرف می‌گردد. چنانچه این قطعات سخت شده به راحتی با دست به صورت پودر درآید قابل مصرف در قطعات بتنی می‌باشد در غیر این صورت سیمان فاسد شده و بتن ساخته شده با این نوع سیمان باربر نبود و نمی‌توان ازآن در قطعات اصلی ساختمان مانند تیرها و ستون‌ها و سقف‌ها استفاده کرد. چنانچه این سیمان کاملا فاسد نشده باشد می‌توان از آن به عنوان ملات برای فرش موزاییک و غیره استفاده کرد.

اگر بخواهیم سیمان را برای مدتی طولانی انبار کنیم، باید حتی‌المقدور با دیوارهای خارجی انبار فاصله داشته باشد و روی ان با ورقه‌های پلاستیکی پوشانیده شود تا حتی‌المقدور از نفوذ رطوبت به آن جلوگیری شود. اگر سیمان به طور صحیح انبار شود حتی تا یک سال بعد نیز قابل استفاده می‌باشد فقط ممکن است زمان گیرش آن به تاخیر بیفتد ولی اثری در مقاومت 28 روزه ان نخواهد داشت.

 

نکاتی درباره انبارکردن:

·   انبار کردن زیر سقف: در جایی که کیسه‌های سیمان مورد استفاده قرار می‌گیرند، آنها را باید زیر سقف قرار داد. در چنین مواقعی باید اطمینان حاصل کنید که محل سایبان به دوراز نفوذ آب و کف آن کاملا خشک باشد. چنانچه کف سایبان خشک نیست، یک کف دیگر از آجر یا تخته چوبی احداث می‌شود تا کیسه‌های سیمان با زمین مرطوب تماس حاصل پیدا نکنند. کیسه‌های سیمان باید دور از دیوار چیده شوند و تعداد ردیف‌ها بر روی یکدیگر نباید بیش از 5/1 متر (9 کیسه) ارتفاع داشته باشد.

کیسه‌های سیمان باید نزدیک به یکدیگر چیده شوند تا جریان هوا، رطوبت کمتری به آنها برساند. در صورت امکان، روی کیسه‌های سیمان را با ورقه های پلاستیک می‌پوشانند. در انبار باید کاملا بسته باشد. همیشه از ردیف‌ کیسه‌هایی استفاده شود که زمان بیشتری در انبار بوده است.

·   انبار کردن در فضای باز: در مواردی که حجم کار کم است و سایبان در دسترس نباشد می‌توان کیسه‌های سیمان را در فضای باز انبار نمود. باید یک کف خشک به کمک آجر یا تخته چوبی به ضخامت 10 سانتیمتر بر روی سطح زمین ساخته و کیسه‌های سیمان را بر روی آن قرار داد. کیسه‌های سیمان باید با پرزنت یا پلاستیک پوشانیده شوند. باید مطمئن شود که پوشش پاره نباشد و لبه‌های آن کاملا روی هم قرار گرفته باشد تا آب باران به داخل نفوذ نکند. پوشش نهایی باید به صورت چادر آویزان گردد تا باران مستقیما دفع شود بدون آنکه سیمان خیس گردد. روی ورقه‌های پلاستیک و لبه‌های پائین آن، وزنه‌هایی قرار دهید، تا وزش باد قادر به بلند کردن ورقه‌های پلاستیک نباشد.

·   انبار کردن سیمان فله: از آنجا که سیلوهای سیار قابل دسترس هستند، استفاده از سیمان فله‌ای به دلایل زیر بهتر از سیمان کیسه‌ای است:

-         ارزانتر است.

-         جهت انتقال سیمان، به نیروی انسانی همانند سیمان کیسه‌ای نیاز نیست.

-         ضایعات به علت پارگی کیسه وجود ندارد.

-         در طول زمان انبارکردن، امکان خرابی سیمان وجود ندارد، چون سیلوها در برابر هوا عایق هستند.

-         سیمان‌ها به ترتیب ورود به کارگاه مصرف می‌شوند.

-         سیلوها تضمین می‌کنند که سیمان مصرفی دارای همان مشخصاتی است که تحویل گرفته شده است.

-         دستگاه بتن‌ساز با حداکثر ظرفیت قابل بهره‌برداری است.

سیلوها باید مانع نفوذ آب باشند و میعان داخل سیلو را به حداقل برسانند. سیمانی که بیش از 6 ماه در سیلو مانده باشد یک لایه نازک سخت به ضخامت 50 میلیمتر در بالای سطح آن به وجود می‌آید و باید دقت نمود تا از این لایه برای ساخت بتن استفاده نشود.

 

هیدراسیون سیمان:

ماده ای مورد نظر ما خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده‌ی چسباننده‌ای می‌شود. در واقع سیلیکات ها و آلومینات‌های سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل می‌دهندکه کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می‌آید. دو ترکیب عمده‌ی سیلیکاتی سیمان یعنی C3S و C2S عوامل عمده‌ی سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C3S   سریعتر از C2S   انجام می‌گیرد.  C3S در 4 هفته اولیه و  C2S  پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می کنند نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود.

 

 حرارت هیدراسیون:

همانند هر واکنش شیمیایی، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت‌زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید می‌گردد، حرارت هیدراسیون گفته می‌شود. حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد.

 

نرمی سیمان:

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحت تمامی سطح سیمان موجودف در هیدراسیون شرکت دارند. بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و برای کسب مقاومت سریعتر نیز، نیاز به سیمان نرم یا ریزتر می‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست. زیرا هزینه‌ی آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش، کارایی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مدنظر باشد.

 

گیرش سیمان:

وقتی پودر سیمان با مقدار مناسبی آب مخلوط می‌شود تبدیل به خمیر نرمی می‌شود که در اثر مرور زمان حالت خمیری خود را از دست می‌دهد و به جسم سختی تبدیل می شود. گیرش و سخت‌شدن خمیر سیمان نتیجه‌ی یک سلسله واکنش‌های همزمان و پی‌درپی بین آب و اجزای تشکیل‌دهنده‌ی سیمان است. گیرش سیمان با درجه حرارت و رطوبت محیط اطراف تغییر می کند. زمان گیرش سیمان به دو مرحله تقسیم می‌شود که عبارتست از گیرش اولیه و گیرش نهایی. بعد از گیرش نهایی سختی و مقاومت خمیر سیمان مرتبا افزایش می‌یابد.

تذکر: البته باید به این نکته توجه داشت که گیرش کاذبی که چند دقیقه پس از اختلاط سیمان و آب اتفاق می‌افتد با زمان گیرش اولیه نهایی تفاوت دارد.

 

آزمایش زمان گیرش:

برای این منظور از دستگاه «ویکات» به قطر mm1 جهت نفوذ در خمیر نرمال استفاده می‌شود. استاندارد آمریکا و انگلیس زمان گیرش اولیه را برای سیمان پرتلند زودگیر 45 دقیقه و برای سیمان پرتلند کندگیر 60 دقیقه و زمان گیرش نهایی را 10 ساعت درنظر می‌گیرد.

 

انواع سیمان استاندارد:

1-   سیمان پرتلند تیپ یک(I) (سیمان معمولی)

این سیمان همان سیمان معمولی بوده و رایج‌ترین و پرمصرف‌ترین سیمان به شمار می‌رود و اغلب کارخانه‌های دنیا در شرایط عادی این سیمان را تولید میکنند. این سیمان در شرایط آب و هوای عادی مصرف می‌شود و استفاده از آن در اغلب کارهای ساختمانی مانند پل، تونل، ساختمان‌های بتن و غیره مجاز می‌باشد.این سیمان در برابر سولفات‌ها مقاومت چندانی ندارند بنابراین در ساختن اسکله‌ها و پایه‌ی پل‌ها که با آب دریا و یا آبهای سولفاته در تماس می‌باشند استفاده از این نوع سیمان غیرمجاز است.

2-    سیمان پرتلند تیپ دو(II ) (سیمان متوسط یا پرتلند اصلاح شده)

این سیمان از نظرخواص متوسط است بدین معنی که تا حدی کندگیر بوده و تا حدی در مقابل حمله‌ی سولفات ها مقاوم است در نتیجه برای ساختن کانالهای فاضلاب و غیره مناسب است. درجه حرارت تولید شده‌ی این نوع سیمان نسبت به سیمان نوع یک کمتر است در نتیجه برای بتن‌ریزی در هوای گرم مناسب است. مصرف این نوع سیمان برای سازه هایی که مورد حمله شدید سولفات‌ها هستند مجاز نیست. (سیمان مصرفی در بدنه اصلی برج میلاد از نوعII    است به اضافه‌ی مواد افزودنی شامل روان کننده، دیرگیر کننده و مواد هوا زا) برای ساخت این نوع سیمان سعی می‌شود تا حد ممکن از مقدار C3S و C3A کاسته و بر مقدار C2S   بیفزاید.

3-    سیمان پرتلند تیپ سه (III ) (سیمان زودگیر)

این سیمان تقریبا اجزا اولیه سیمان تیپ (I ) را دارد، با این تفاوت که به شدت ریزتر آسیاب شده و به همین جهت گیرش سریعتری دارد.

 

مواد مصرف سیمان تیپ (III ):

الف) در هوای سرد حدود 4 درجه سانتیگراد، در دمای زیر صففر درجه کاربرد این سیمان به تنهایی کفایت نمی‌کند و لذا در یخبندان علاوه بر مصرف این سیمان مسائل دیگری نیز باید رعایت شود، مثلا مصرف ضدیخ. سیمان تیپ (III) در ساعات اولیه مصرف حرارتی قابل توجهی آزاد می‌کند و باعث گرم شدن بتن می‌شود.

ب) مراقبت از بتن در هوای سرد بسیار سخت است و هزینه‌ی مراقبت در هوای سرد بالاست. سیمان زودگیر طول دوره‌ی مراقبت را کم کرده و موجب می‌شود بتن زودتر به مقاومت برسد.

ج) در تعمیرات فوری، مثلا تعمیر قسمتی از سازه‌هایی که باید سریعامورد بهره برداری قرار گیرند، این سیمان کاربرد زیادی دارد و موجب می‌شودبتن سریعا به مقاومت موردنظر رسیده و ظرف مدت کوتاهی مورد بهره‌برداری قرار گیرد.

د) در جاهایی که به دلیل محدودیت امکانات و قالب، بخواهند قالب‌ها را زودتر باز کنند، نیز این سیمان کاربرد دارد.

4) سیمان پرتلند تیپ چهار (IV ) (سیمان دیرگیر یا پرتلند کم حرارت)

سیمان نوع چهار کندگیر بوده و در هنگام گیرش حرارت کمی تولید می‌کند. مقدار C3A و C3S  موجود در این سیمان در مقایسه با انواع دیگر سیمان کمتر بوده و در مقابلC2S   زیادتری به کار برده شده است.

 

مواد مصرف سیمان تیپ چهار:

الف) در هوای گرم خانه در دمای بالای 40 الی50 درجه برای تسهیل مراقبت از بتن به کار می‌رود. مصرف این سیمان در هوای گرم در جایی که تبخیر بالاست باعث می‌شود که لااقل دمای تولید شده توسط بتن در عملیات گیرش کمتر شود، زیرا گرمای حاصل از هیدراسیون در طول مدت زمان بیشتری آزاد می‌شود.

ب) مصرف این نوع سیمان در هوای گرم باعث جلوگیری از اتصال سرد می‌شود.

 

توضیح اتصال سرد:

در بتن‌ریزی دیوارها که طول دیوار زیاد است (دیوار مخزن آب و یا استخر) چون بتن‌ریزی لایه‌لایه انجام می‌گیرد، ممکن است فاصله‌ی زمانی حدود نیم ساعت یا بیشتر طول بکشد تا لایه بتن جدید روی بتن قبلی ریخته شود، بدین ترتیب در هنگام ریختن بتن لایه‌ای جدید، بتن لایه‌ای قبلی سفت شده و اتصال خوبی بین دو لایه برقرار نمی شود. این اتصال ضعیف بین لایه‌های قدیم و جدید را اتصال سرد می‌گویند که ضعف بتن‌ریزی به شمار می‌رود، به خصوص اگر سازه یک سازه‌ی آبی باشد، این اتصال نقطه ضعفی برای نشت آب خواهد بود. مصرف سیمان نوع چهار در چنین مواردی باعث می‌شود که فرصت کافی برای بتن ریزی باشد و لایه‌های قبلی هنوز وارد واکنش نشده باشند تا بتوانند با لایه های جدید اتصال مناسبی برقرار کنند.

ج)در بتن‌ریزی‌های حجیم به منظور کاهش تنش های حرارتی می‌توان از این سیمان استفاده کرد. بتن حجیم، بتنی را می‌گویند که طول و عرض و ارتفاع آن زیاد باشد مانند بتن‌ریزی سدها و یا پایه های پل. از اشکالات بتن ریزی حجیم، ایجاد تنش‌های حرارتی است بدین ترتیب که به دلیل حجیم بودن بتن تبادل حرارتی عمیق بتن با محیط بیرونی، کندتر صورت می‌گیرد و بنابراین هنگامی که بتن سفت شده هنوز   دمممای قسمت‌های مرکزی آن با محیط یکنواخت نشده است. از این لحظه به بعد تغییر دمای بتن در راستای تبادل حرارتی با محیط خارج همراه با تنش‌های حرارتی خواهند بود.

استفاده از سیمان تیپ (IV ) سبب می‌شود که اولا دمای قسمت‌های میانی بتن حجیم کمتر از بتن ساخته شده با سیمان تیپ ( I) باشد (چون سیمان تیپ 4 هم کم حرارت تر است و هم دمای خود را در طول زمان بیشتری آزاد می‌کند) و ثانیا فرآیند سفت شدن بتن طولانی‌تر بوده و در این مدت قسمت اعظم از تبادل حرارتی بتن با محیط اطراف صورت می‌پذیرد. قابل ذکر است که برای جبران تنش حرارتی در بتن، گاهی آرماتورهایی مرسوم به آرماتورهای حرارتی مورداستفاده قرار می‌گیرند.

5)     سیمان پرتلند تیپ 5 (V ) (سیمان ضدسولفات)

در ساخت این سیمان سعی می‌شود حتی‌الامکان C3A و C3S را به حداقل برساند و در مقابل C2S بیشتری مصرف نمایند. این سیمان ضد سولفات بوده و در مقابل حمله‌ی شدید سولفات‌ها به خوبی مقاومت می‌کند بنابراین در ساختن اسکله‌ها و بنادر کاربرد دارد. روش انبار کردن این سیمان همانند سیمان پرتلند معمولی است. در ضمن حرارت هیدراسیون آن کمتر از سیمان‌های قبلی است.

6)  سیمان تیپ (A1 ): این سیمان همان سیمان تیپ ( I) بوده که با اضافه کردن مواد مناسبی به آن خاصیت هوازایی نیز در آن ایجاد شده است.

7)     سیمان تیپ (A2 ): این سیمان همان سیمان تیپ (II ) است که هوازا هم است.

8)     سیمان تیپ (A3 ): این سیمان همان سیمان تیپ (III ) است که هوازا نیز هست.

9)  سیمان ضد سولفات: این نوع سیمان همان نوع 5 است و در مقابل حمله‌ی سولفات‌ها مقاوم است به چنین سیمانی به علت زیادی اکسیدآهن، سیمان آهنی (Iron  cement ) نیز می‌گویند.

10) سیمان سفید: رنگ تیره سیمان به دلیل وجود سولفات آهن و سولفات منزیم در سیمان است. همچنین دوده ناشی از سوخت نیز باعث رنگ تیره سیمان می‌شود. پس برای سفید شدن سیمان باید سولفات آهن و منزیم از سیمان حذف شود و هم چنین از سوخت مناسب و بدون دوده استفاده شود. به همین جهت برای تولید سیمان سفید، از خاک رسی استفاده می‌کنند که میزان سولفات آهن و منزیم آن از 8/0 درصد کمتر باشد و برای جبران همین.

11) سیمان بنایی: سیمان بنایی نباید برای ساخت بتن مصرف شود و برای استفاده در مواقعی که ملات بنایی با مقاومت‌های کمتر از سیمان نوع 1 موردنیاز است مانند ملات جهت کارهای آجری و سنگی و نازک‌کاری است مصرف می‌شود. این نوع سیمان ساخته شده از سنگ تراس پودر شده و ماسه است.

12) سیمان پوزولان: همان‌طور که از نام این سیمان پیداست سیمانی است که از ترکیب سیمان پرتلند معمولی با یک یا چند پوزولان بدست می‌آید. اغلب برای آنکه آب دریا و آب های سولفات‌دار در زمین‌های گچی در بتن سیمانی اثر بد نکند به سیمان بتن، پوزولان می‌افزایند.

1-12 – پوزولان‌ها: پوزولان‌ها مواد سیلیسی و یا سیلیسی آلومینی هستند که به عنوان یک مکمل سیمان پرتلند معمولی در افزایش خاصیت چسبندگی بتن موثرند. این مواد در حالات معمولی با آب واکنشش نشان نمی‌دهند ولی در مجاورت آهک یا سیمان واکنش شیمیایی ایجاد می‌کنند و مقاومت و دوام بتن را در دراز مدت افزایش می‌دهند.

ساخت و سازها مورداستفاده قرار گرفته‌اند می‌توانند مشکلات مربوط به محدودیت تولید را حل کنند. این مواد که به صورت طبیعی و مصنوعی قابل حصول می‌باشند، توانسته‌اند با جایگزینی با سیمان ضمنایجاد صرفه‌جویی در سوخت برای تولید سیمان و کاهش آلودگی محیط زیست، در خواص بتن نیز موثر بوده و دوام آنها را به ویژه در محیط خورنده افزایش دهند. لازم به ذکر است که واژه پوزولان از پوزولی (منطقه‌ای در ایتالیا) گرفته شده که حدود 2000 سال پیش برای اولین بار پوزولان در انجا پیدا شده است. امروزه سیمان پوزولان کاربرد وسیعی پیدا کرده و در اغلب کشورهای پیشرفته مورداستفاده قرار می‌گیرد. در آمریکا در 1910 کاربرد آن رواج پیدا کرده. در چین، مکزیک، هند، ژاپن، ایتالیا و... مصرف بالایی دارد. پوزولان در ایران در سال 1320 کشف شد و از پوزولان‌های طبیعی ایران می‌توان تراس جاجرود، خاک سرخ لومار، پوکه بستان آباد، را نام برد. دامنه کوه‌های سهند، دماوند، تفتان و استان کرمان نیز از جمله مکان‌های پوزولان‌های طبیعی ایران می‌باشند. امروزه پوزولان های مصنوعی در کشورهای صنعتی که تولیدات زیادی دارند کاربرد وسیعی پیدا کرده است. پوزولان‌های مصنوعی شامل سربازه کوره‌های آهن گدازی، دوده سیلیس، خاکستر پوسته برنج، رس کلسینه شده و ... است که البته استفاده از این‌ها هم ارزش اقتصادی به آن‌ها داده و هم منجر به کاهش آلودگی محیط زیست شده است، چراکه این مواد، مواد زائد و تولیدات فرعی کارخانه ها و از آلاینده‌های محیط زیست هستند.

2-12- تاریخچه استفاده از چند پوزولان مصنوعی در سیمان پرتللند:

کاربرد دوده سیلیس به سال 1950 در نروژ برمی‌گردد که در تونل‌ها استفاده می‌شد و سپس اولین استاندارد استفاده از این ماده در بتن نروژ نوشته شد و سپس در کشورهای دیگر مانند سوئد، دانمارک، کانادا و ... مورد استفاده و تحقیق قرار گرفت. دوده سیلیس یک پورد بسیار نرم است که فرآیند صنایع فلزی سیلیسیم می‌باشد. خاکستر پوسته برنج نیز یک پوزولان  نرم و مشهور است که می‌تواند در تولید سیلیس جایگزین میکروسیلیس شود. این ماده در کشورهایی مانند مالزی، هند، ژاپن، آمریکا مورد آزمایش و تحقیق قرار گرفت. در ایران نیز در مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن، دانشگاه علم و صنعت ایران و دانشگاه امیرکبیر تحقیقاتی در این زمینه انجام شده و نتایج قابل قبولی بدست آمده که می‌توان به عنوان پوزولان مرغوب در تولید میکروسیلیس از این ماده استفاده کرد. کاربرد رس کلسینه شده درگذشته‌های بسیار دور هم رایج بوده است و در حدود 3600 سال پیش از ظروف شکسته‌ی پخته شده و آهک، ماده پوزولایی و مواد چسبنده درست می کردند که توسط رومی ها و یونانی‌ها استفاده می‌کنند که رنگ سرخ دارند و نمای ساختمان‌ را سرخ می کنند. امروزه در کشورهایی مثل دانمارک، برزیل، فرانسه، انگلستان، آمریکا و کشورهای پیشرفته از آهک و رس کلسینه شده در سدسازی استفاده می شود که مقاومت بسیار خوبی دارد.

 

3-12- انواع سیمان‌های پوزولانی:

1.      سیمان پوزولانی نوع S.

این سیمان متشکل از ذرات آسیاب شده و ریز شده سرباره کوره‌های آهن‌گدازی و کلینگر سیمان و مقدار لازم سنگ گچ که همراه با یکدیگر آسیاب می‌شوند و افزودن مقدار کمی ماده هوازا به آن است. بیش از 70 درصد وزنی این سیمان را سرباره تشکیل می‌دهد. از نمونه‌های آن نوع  entrainment Air,A   یا دربرگیرنده هوا می‌باشد. خواص ملات ساخته شده از این نوع سیمان و ماسه به نسبت 16 در مقایسه با ملات سیمان- آهک ماسه به نسبت6،1:1 بسیار بهتر است از آنجا که مقاومت فشاری ملات های ساخته شده با این نوع سیمان بالاتر است بنابراین می‌توان آن را برای ساخت دیوارهای آجری که به بار طراحی شده بیشتری نیاز دارند، توصیه کرد. قابلیت آن نگهداری ملات این سیمان چندین بار بیشتر از ملات ماسه سیمان است، ترک‌خوردگی در آن کمتر بوده و خاصیت آب بندی بیشتری دارد. این سیمان در برابر حمله سولفات‌هامقاوم است بنابراین استفاده از آن شوره‌زدگی در آجرکاری جلوگیری می‌کند. سیمان پرتلند پوزولانی با بیش از 50 درصد پوزولانی سرباره کوره آهنگزاری در مقابله با سولفات قوی به همراه یون کلر، مقابله با واکنش قلیایی سنگدانه‌ها و ساخت بتن متراکم با نفوذ‌پذیری کم بکار می‌رود.

2.      سیمان پوزالانی نوع (I ) (SM ):

این سیمان مخلوطی از سیمان پرتلند و سرباره کوره بلند است. سرباره کمتر از 25 درصد وزنی این سیمان را تشکیل می دهد.

در انواع مختلف Air enterainment A   یا دربرگیرنده هوا، MS resistace Moderate Suifate  یا مقاوم در برابر سولفات Moderate hear OF hydration MH  یا گرمای مناسب هیدراسیون عرضه می شود. از این سیمان در کارهای حجیم مانند سدهای وزنی، کارهایی که در معرض حمله ضعیف سولفات‌ها قرار دارند و بتن ریزی و اندودکاری در هوای گرم استفاده می‌شود.

3.      سیمان پوزولانی نوع IS :

این سیمان مخلوطی از سیمان پرتلند و سرباره کوره بلند است. حدود 25تا 70 درصد وزنی آن پوزولان می‌باشد.

در انواع مختلف  entrainment A Air  یا دربرگیرنده هوا،MS resistace Moderate Suifate      یا مقاوم در برابر سولفات و Moderate hear OF hydration MH   یا گرمای مناسب هیدراسیون عرضه می‌شود.

4.      سیمان پوزولانی نوعIP یا P :

این سیمان مخلوطی از سیمان پوزولان‌های گوناگون و پرتلند است و اغلب مخلوطی با پوزولان‌ بکار رفته در نوع IS  می باشد.15 تا40 درصدوزنی این سیمان از پوزولان های یاد شده تشکیل شده است. نوع  IP  در ائواع  Air enterainment A یا دربرگیرنده هوا،  Moderate Suifate MS resistace  یا مقاوم در برابر سولفات hear OF hidration MH Moderate  یا گرمای مناسب هیدراسیون عرضه می‌شود. نوعP درانواع مختلف LH  Low Hear of hydration  با دمای هیدراسیون پائین entrainment Air  A  یا دربرگیرنده هوا MS Moderate Suifate resistace یا مقاوم در برابر سولفات عرضه می‌شود. از این سیمان نیز در کارهای حجیم مانند سدهای وزنی، بتن‌ریزی و اندودکاری در هوای گرم استفاده می‌شود. ضمنا از این سیمان برای مقابله با سولفات های قوی استفاده می‌شود.

5.      سیمان پوزولانی نوع( I) (PM):

مخلوطی از سیمان پرتلند و چند پوزولان است. پوزولان‌ها کمتر از 15 درصد وزنی این سیمان را تشکیل می دهد. در انواع مختلف Air enterainment A  یا دربرگیرنده هوا،  MS resistace Moderate Sulfate  یا مقاوم در برابر سولفات‌ و Moderate hear OF hydration MH   یا گرمای مناسب هیدراسیون عرضه می‌شود. ضمنا موارد دیگری نیز وجود دارد.

 

سیمان یا پوزولان خاکستر بادی:

فرایند تولید کلینگر این نوع سیمان که دارای مقاومت بالایی نیز هست. در دمای 1350 درجه سانتیگراد انجام می‌شود، و در حالی که کلینگر سیمان پرتلند معمولی در دمای 1450 درجه سانتیگراد تولید می شود. این سیمان را می‌توان در کارخانه با آسیاب کردن توام سیمان پرتلند و خاکستر بادی و افزودن مقدار لازم سنگ گچ به هنگام آسیاب کردن، یا با آمیختن خاکستر بادی با سیمان پرتلند معمولی تولید کرد. مخلوط‌های بتنی ساختمان که 20 درصد وزن سیمان آنها به خاکستر بادی جایگزین شده است، می‌توانند برای مقاومت فشاری، خمشی و ضریب ارتجاعی برابر بتن های ساخته شده با سیمان پرتلند در 28 روز طراحی شوند.

4-12- خواص پوزولان ها:

معایب تولید سیمان پرتلند معمولی:

برای تولید هر تن سیمان25/1 تن دی اکسیدکربن تولید می‌شود که یک گاز گلخانه ای مضر است. در ضمن برای ساختن سیمان پرتلند به انرژی گرمایی بسیار بسیار زیادی احتیاج داریم (گفته می‌شود که این انرژی بیش از انرژی موردنیاز در هر صنعت دیگری است) برای تولید هر تن سیمان پرتلند حدود 6 میلیون BTU  (واحد گرمایی بریتانیایی معادل با شش میلیون و سیصد هزار کیلو ژول) گرما نیازمندیم. پس می‌توان با استفاده کردن از پوزولان هم باعث صرفه‌جویی در سوخت و انرژی لازم برای تولید سیمان شده و هم تولید ارزانتر سیمان، زیرا پوزولان‌ انرژی اقتصادی کمی دارند. دادن ارزش اقتصادی به آنها؛ زیرا پوزولان‌ها مواد زائد و تولیدات فرعی کارخانه ها و آلاینده‌های محیط زیست را به مصرف رساند و نیز استفاده از آنها در کاهش انتشار گازهای گلخانه ای مانند (CO2  ) نیز موثر است.

خواصی که سیمان‌های پوزولانی به بتن می‌دهند:

باعث تاخیر در زمان گیرش بتن می‌شوند. به همین دلیل در سدها بیشتر از آنها استفاده می شود، با استفاده از این مواد می‌توان ترک های حرارتی را کنترل کرد. کاهش نفوذپذیری، بهبود خواص فیزیکی و شیمیایی، افزایش عمر مفید سازه‌ها از دیگر خواص سیمان‌های پوزولانی است. لازم به ذکر است که اکثر این بتن را تا حدودی کاهش می‌دهند که بابکار بردن افزودنی‌هایی مثل روان‌کننده ها می‌توان از کاهش کارایی ان جلوگیری کرد.

 

5-12- سیمان پرتلند پوزولانی

تعریف

سیمان پرتلند پوزولانی، مخلوطی است از حداکثر 15 درصد پوزولان طبیعی و دست کم 85 درصد کلینگر یا سیمان پرتلند با نرمی مشخص که در مجاورت آب به صورت جسم چسبنده‌ای در کارهای ساختمانی مصرف می‌شود.

ویژگی‌ها

3-1- ویژگی‌های شمیایی سیمان پرتلند پوزولانی باید با مندرجات جدول (1) این استاندارد مطابقت داشته باشد.

3-2 - ویژگی‌های فیزیکی سیمان پرتلند پوزولانی باید با مندرجات جدول (2) این استاندارد مطابقت داشته باشد.

 

جدول شماره (1) – ویژگی‌های شیمیایی سیمان پرتلند پوزولانی (پ پ)

 

ردیف

ترکیب

حداکثر درصد وزنی

روش آزمون

1

اکسید منزیم Mgo))

5

طبق استاندارد ملی شماره1692 ایران

2

سولفیت(So3—)    

4

3

آفت حرارتی

5

4

کلراید(C1-)    

1/0

 

 یادآوری

میزان باقی مانده نامحلول در اسید و نیز میزان قلیاییهای محلول در آب برای سیمان پرتلند پوزولانی "پ پ" محدودیتی ندارد.

 

جدول شماره (2) – ویژگی‌های فیزیکی الزامی سیمان در پرتلند پوزولانی "پ پ"

ردیف

ویژگی

میزان

روش استاندارد ملی شماره:

1

نرمی: سطح مخصوص سانتیمتر مربع برگرم (حداقل)

3000

390

2

انبساط با آزمون اتوکلاو (حداکثر درصد)

5/0

391

3

انقباض با آزمون اتوکلاو (حداکثر درصد)

2/0

391

4

زمان گیرش با آزمون ویکات

4-1- اولیه (حداقل به دقیقه)

60

392

4-2- نهائی (حداکثر به ساعت)

7

392

5

حداقل تاب فشاری کیلوگرم برسانتیمتر مربع

5-1- سه روزه

100

393

5-2- هفت روزه

175

393

5-3- بیست و هشت روزه

315

393

- سیمان پرتلند ضد رطوبت: مشابه سیمان معمولی است که مقداری ماده دافع آب به آن افزوده شده است. خواص سیمان ضدزطوبت مشابه نوع 1 است و به همان صورت مصرف می‌شود مزایای عمده این نوع سیمان موقعی است که در پشت لایه نازک کاری استفاده گردد تا عمل مکش آب کنترل و کاهش یابد و لایه نازک کاری آب خود را از دست ندهد.

مقدار اندک سولفات آهن و منزیم، مقداری نشادر اضافه می کنند. از طرفی سوخت کوره را به نحوی انتخاب می‌کند که تولید دوده نکند (مثلا از گاز استفاده می‌کنند). حرارت پخت سیمان سفید از سیمان معمولی بالاتر است.

14- سیمان‌های رنگی: سیمان‌هایی که به رنگ قرمز، زرد، آبی و... همان سیمان‌های عادی هستند که در ساخت آنها از 2الی 15 درصد پودر سنگ‌های رنگی استفاده شده است.

معمولا در ساخت سیمان‌های رنگی روشن از سیمان سفید استفاده می‌شود و در ساخت سیمان‌های رنگی تیره از سیمان معمولی استفاده می‌شود. معمولا در تهیه سیمان با رنگ سبز از سنگ‌های کروم‌دار، سیمان آبی رنگ از سنگ‌های کبالت‌دار، سیمان زرد رنگ از سنگ های آهن‌دار، سیمان قرمزرنگ، از اکسیدآهن به صورت Fe2O3  و سیمان سیاه از اکسید آهن دوظرفیتی ( FeO) استفاده می‌شود.

15- سیمان پرتلند ضدآب: مشابه سیمان معمولی است که در هنگام تولید برروی آن فرآیند به خصوصی انجام می‌پذیرد تا یک رویه ضدآب برروی ذرات سیمان به وجود آید که در موقع انبارکردن از جذب رطوبت جلوگیری نماید این سیمان به رنگ سفید و خاکستری تولید می‌شود و استفاده از آن محدود به مواقعی است که شرایط انبارکردن نامطلوب بوده و یا زمان انبارکردن بیش از 3 ماه باشد.

16- سیمان پرتلند آهکی: این نوع سیمان در تهیه ملات و بتن در کلیه مواردی که سیمان پرتلند نوع یک به کار می رود مورد استفاده است و دوام بتن را در برابر یخ زدن، آب شدن و املاح یخ زا و عوامل شیمیایی بهبود می‌بخشد.

17- سیمان روباره (متالوژیکی): به هنگام ذوب سنگ‌آهن در کارخانه‌های ذوب‌آهن موادی مانند سنگ‌آهک و غیره به داخل کوره می‌ریزند این مواد به علت سبکتربودن روی آهن ذوب شده قرار می‌گیرند این روباره‌ها را جمع نموده و به وسیله آب به سرعت سردکرده و به کارخانه تهیه سیمان ارسال می‌نمایند در آنجا آنرا با کلینگر مخلوط کرده و آسیاب می‌کنند و سیمان روباره تهیه می‌کنند. قیمت این سیمان نسبت به سیمان معمولی بسیار ارزانتر است.

18- سیمان چاه نفت: این سیمان برای درزگیری چاه‌های نفت به کار می‌رود و عمده این نوع سیمان‌ها دیرگیر بوده و در برابر دماها و فشارهای بالا مقاوم می‌باشند. این نوع سیمان ها ممکن است در حفر چاه‌های آ ب یا فاضلاب نیز به مصرف برسد.

19- سیمان با گیرش تنظیم شده: این سیمان به گونه‌ای کنترل و ساخته می‌شود که می‌تواند بتنی با زمانهای گیرش از چند دقیقه تا 1 ساعت تولید کند.

20- سیمان داغ: سیمان در هنگام تولید آسیاب می‌شود و بر اثر اصطکاک ایجاد حرارت می‌کند بنابراین سیمان تازه آسیاب شده داغ است اگر این سیمان (معمولا به صورت فله) قبل از آنکه گرمای خود را از دست بدهد به دست مشتری برسد هنوز داغ خواهد بود آزمایش ها نشان می‌دهد که داغ بودن سیمان تأثیر زیادی برکاهش مقاومت بتن ندارد.

21- سیمان آلومینیوم (سیمان برقی) یا (سیمان فوندو): بسیار زودگیر است به صورتی که نزدیک به 80% مقاومت خود را در همان 24 ساعت اول بدست می‌آورد( به عبارت دیگر گیرش 24 ساعت این سیمان معادل گیرایی حدود 10 روز سیمان معمولی است) حتی می توان بین 6 الی8 ساعت پس از ریختن بتن حاوی این سیمان، قالب‌ها را از آن باز کرده و بتن‌ریزی بعدی را انجام داد مقاومت این سیمان در مقابله حمله سولفاتها و اسیدها بسیار رضایت‌بخش است این سیمان بسیار گران قیمت و برای مواد خاص استفاده می‌شود. این سیمان از 40 درصد آهک و 40درصد آلومین و 20 درصد سیلیکات و مقداری آهن و اکسیدهای آن تشکیل شده است که معمولا از مصالح اولیه سنگ‌آهک یا گچ و بوکسیت ساخته می‌شود. سیمان برقی را نباید با سیمان پرتلند مخلوط کرد زیرا به مقدار زیادی مقاومت آنرا کاهش می‌دهد. گرمای هیدراسیون ان مانند سیمان پرتلند است ولی به علت زودگیر بودن، این حرارت سریع آزاد می‌شود و آب ملات را نزدیک نقطه جوش می رساند از این رو نباید از این سیمان در مناطق گرمسیر استفاده کرد.

22- سیمان انبساطی (ضدآفت): می‌دانیم کلیه مصالح ساختمانی به جز گچ در موقع سخت شدن کاهش حجم می‌یابند. این سیمان در هنگاام ترکیب با آب انبساط پیدا می‌کند. این سیمان را با افزودن موادی مخصوص مانند سولفوآلومینات به کیلنکر سیمان معمولی بدست می‌آورند و از آن برای آب‌بندی درز استخرها و اندود روی دیوار آب انبارها استفاده می‌شود.

23- سیمان‌های نسوز

23- الف: سیمان نسوز 450: حاوی بیش از 40 درصد  Al2O3  با اتصال هیدروکیسلی و فازهای کلسیم آلومینات، برای مصرف به عنوان ماده نسوز در صنایع حرارتی استفاده می‌شود.

23- ب: سیمان نسوز 500: حاوی حدود 70 درصد Al2O3 با اتصال هیدروکسیلی برای مصرف در درجه حرارت های بالاتر C1400  به دلیل دارابودن فازهای caبرای مصرف در صنایع نسوز مناسب می‌باشد. مقدار بالای فاز caدر این سیمان باعث ایجاد خواص مکانیکی مناسب می‌گردد. این سیمان در شرایطی که خلوص بالا ضروری باشد کاربرد دارد سیمان500 فاقد هرگونه افزودنی است و برای تکنولوژیهای بالا توصیه می‌شود.

23-ج: سیمان نسوز 550: حاوی 80 درصد Al2O3   با اتصال هیدروکسیلی می‌باشد در این سیمان کلسیم آلومینات به عنوان جز اصلی تشکیل دهنده مطرح می‌باشد که آن را برای کاربردهای نسوز مناسب ساخته است از خواص ویژه این سیمان نسوزندگی و خواص مکانیکی بالای آن می‌باشد. خلوص بالای این سیمان آنرا برای کاربردهای ویژه نسوز مناسب ساخته است.

24- سیمان هوازا: با توجه به اینکه همیشه همراه بتن مقداری حبابهای ریز هوا وارد قالب می‌شود و این حبابهای هوا همیشه در مجاورت آب واقع شده و از آب پر می‌شوند و در نتیجه اتصال این فضاها به یکدیگر فضای بزرگتری از آب در داخل بتن تشکیل می‌شود که در اثر یخبندان ازدیاد حجم پیدا کرده و موجب متلاشی شدن بتن می‌گردد برای رفع این اشکال به سیمان مواد افزودنی اضافه می‌شود این مواد در بتن بطور مصنوعی ایجاد حبابهایی میکنند که این حبابها مانند ذرات آب به همدیگر مربوط نمی‌شوند و هرکدام به طور مستقل عمل می‌کنند در نتیجه این گونه بتن‌ها در مقابل یخ‌زدگی و ذوب یخ مکرر دارای مقاومت بیشتری می‌باشند.

 

حمله سولفات‌ها و روش مقابله با آن:

حمله‌ی سولفات‌ها واکنش‌هایی همراه با ازدیاد حجم است که این ازدیاد حجم در بتن سخت شده تنش‌های فشاری را به دنبال خواهد داشت. تا حدی که افزایش این تنش‌های فشاری منجر به خردشدن بتن و گاهی پودر شدن بتن می‌شود. اکثر این واکنش‌های همراه با افزایش حجم، بین سولفات‌ها و  C3A   موجود در سیمان انجام می‌گیرد که 220 درصد افزایش حجم را به دنبال خواهد داشت. همچنین Ca(OH2)        موجود در بتن می‌تواند با سولفات‌ها واکنشی با 120 درصد افزایش حجم داشته باشد.

در مواردی که خاک محل احداث ساختمان سولفاتی است، باید به این نکته توجه نمود که بعضی از سولفات های موجود در خاک ممکن است در آب حل نشوند در هرحال آن سولفات‌هایی مضرند که در آب قابل حل هستند همچنین خطر آب‌های سولفات‌داری که ممکن است بعدا به شالوده برسند به مراتب بیشتر از خطر خاک سولفات داری است که در آن شالوده بنا شده است چون سولفات آب به صورت محلول بوده ولی سولفات خاک در طول زمان و تحت شرایط مناسب در آب حل می شود و حل شدن سولفات خاک در آب به راحتی امکانپذیر نیست.

از خصوصیات سیمان تیپ (V)   این است که C3A   آن نسبت به سیمان‌های دیگر کمتر است و در نتیجه  واکنش‌های همراه با افزایش حجم آن نیز کمتر است ولی به هرحال مقداری C3A  دارد. از خصوصیات پوزولان نیز این است که حالت پوکی داشته باشد و میتواند افزایش حجم ناشی از حمله‌ی سولفات‌ها را تحمل کند و از ایجاد تنش اضافی در بتن جلوگیری نماید. به همین جهت اگر درجه‌ی حمله‌ی سولفات‌ها خیلی شدید باشد، به کار بردن پوزولان  همراه با سیمان تیپ 5 توصیه می‌شود.

برای اضافه نمودن پوزولان به سیمان تیپ 5 حدی قائل نشده‌اند و معمولا تا حد 20 درصد پوزولان ضرر عمده‌ای به مقاومت وارد نمی‌کند.

 

کاربردهای سیمان

1-   ملات‌های سیمانی:

1)  ملات ماسه و سیمان: این ملات مخلوطی از ماسه و سیمان و آب به مقدار معین که به طوری که مخلوط خمیری حاصل به سهولت قابل استفاده بوده و دارای خواص و ویژگی‌های موردنظر باشد. ملات ماسه امروزه از عمده‌ترین ملات‌هایی است که در کارهای ساختمانی و به خصوص ساختن بناهای سنگی و آجری مورد استفاده قرار می‌گیرد. آب مورداستفاده در ملات‌های سیمانی باید تمیز و فاقد مواد زیان‌آور بوده و به طور کلی قابل شرب باشد.

2)  ملات ماسه بادی و سیمان: این ملات که معمولا به نسبت 4به 1 ساخته می‌شود بیشتر برای بندکشی و آجرچینی آجرهای نما مورد استفاده قرار می‌گیرد. به طور کلی در ساخت ملاتهایی که در لبه های نازک اتصالات و بندکشی‌ها و سایر جاهای کم قطر به کار برده می‌شود باید از ماسه بادی و یا ماسه ریزدانه استفاده شود.

3)  ملات باتارد یا حرامزاده: این ملات مخلوطی از ماسه، آهکف سیمان و آب به نسبت‌های معین. ملات باتارد به دلیل قابلیت نگهداری آب در کارهای بنایی و به خصوص دیوارهای سنگی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

2-  بلوک‌های سیمانی: نوعی قطعات پیش ساخته بتنی با عیار سیمان کم هستند که طرح اختلاط آنها براساس مقاومت مورد نیاز به دست می‌آید بلوک سیمان از اختلاط سیمان و آب و شن ریزدانه یا دیگر سنگدانه‌های مناسب شاخته می‌شود.معمولا بلوک‌ سیمانی بیشتر در مناطقی رواج دارد که برای تهیه آجرو سنگ محدودیت‌هایی وجود داشته باشد بلوک‌های سیمانی به شکل‌های توخالی و توپر ساخته شده و در ساخت‌ دیوارهای باربر خارجی و داخلی در تیغه‌های جداکننده (دیوار غیرباربر)، سقف‌های تیرچه بلوک و... مورد استفاده قرار می‌گیرند. نوعی از آن که به عنوان بلوک‌های کف‌پوش بتنی معروف است در کف‌سازی خیابانها و همچنین برای پوشش سطح معابر، میدانها، محوطه‌ها و کف واحدهای تولیدی و صنعتی کاربرد دارد.

وزن بلوک بستگی به وزن بتنی دارد که از آن ساخته می‌شود در ساخت بلوکهای سبک عموما از دانه‌های سبک استفاده می‌شود مقاومت بلوک‌های سبک با وجود کاهش وزن در مقایسه با بلوک‌های سیمانی کاهش چشمگیری ندارد.

3-  بتن: بتن از اختلاط مواد سنگی بی اثر مانند شن، ماسه و سیمان و آب ساخته می‌شود مواد سنگی را از این نظر بی اثر می‌نامیم در واکنش‌های شیمیایی سیمان و آب دخالتی ندارد مواد سنگی که بیش از70 درصد وزن بتنی را تشکیل می دهد در واقع استخوان‌بندی بتن را به وجود می‌آورند این مواد توسط مخلوط سیمان و آب اندود گشته و در اثر سخت شدن سیمان جسم یکپارچه‌ای را به وجود می آورند. در ساختمان بتن همواره سعی براین است که مواد سنگی شن و ماسه طوری انتخاب شوند که مواد با ابعاد کوچکتر، فضای داخلی بین مواد با ابعاد بزرگتر را پر کنند هر اندازه دانه‌بندی مواد سنگی مناسب تر انتخاب شود بتن متراکم‌تر و مقاومت‌تر و دارای قابلیت نفوذ کمتر خواهد بود. بتن مانند سایر مواد سنگی دارای تاب فشاری زیادی است.

 

صفحات بتنی

سمنت بورد به صفحات پیش ساخته سیمانی اطلاق می‌شود که اغلب در نمای خارجی ساختمان بکار می‌رود و به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد آن به تازگی کاربرد زیادی یافته است.

از جمله ویژگی‌های سمنت بورد می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مقاومت در برابر حریق، مقاومت در برابر رطوبت، مقاومت در برابر شرایط جوی، عایق حرارت و صدا، قابلیت اجرای رنگ و روکش‌ها و... .

 

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

تحقیق آجر، محمد معین خوبیاری


1-  تعریف آجر: آجرها گروهی از مصالح می‌باشند که به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده‌اند و در حقیقت سنگی ساخته دست بشر می‌باشند، سنگی دگرگون که از تغییر وضعیت خشت پدید می‌آید. این گروه از مصالح که اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می‌آیند بر اساس نوع مواد اولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می‌شوند. آجرهای رسی که اولین و فراوان‌ترین آنها می‌باشند قدمت چند هزار ساله دارند. با پیشرفت تکنولوژی و علم شیمی انواع بی‌شماری از آجرها با کیفیت‌های مختلف ابعاد و شکل ظاهری متنوع راه بازار مصرف شده‌اند. 
 2-  تاریخچه‌ی آجر: آجر از قدیمی‌ترین مصالح ساختمان است که قدمت آن بنا به عقیده‌ی برخی از باستان‌شناسان به ده‌هزار سال قبل از میلاد می‌رسد. در کتاب مقدس (Bible) در قسمت عهد عتیق (Old Testament) در مورد مردم بابل که برای رسیدن به خدا، برجی با آجر ساختند، سخن گفته شده است و همچنین در مورد مردم اسرائیل که به اجبار فاتحین مصر آجر بدون پوشال ساختند حرف به میان آمده.آجر در ایران نیز در آتشکده‌های زرتشت بسیار مورد استفاده قرار گرفته و مدت آن به 6000 سال قبل می‌رسد. بقایای کوره‌های سفالی و آجرپزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آن به هزاره‌ی چهارم قبل از میلاد می‌رسد، پیدا شده است. واژه‌ی آجر (معرب آگور فارسی) بابلی است ونام خشت‌هایی بوده که بر روی آن‌ها منشورها، قوانین و نظایر آن را می‌نوشته‌اند. گمان می‌رود نخستین بار از پخته‌شدن خاک دیوارها و کف اجاق‌ها به پختن آجر پی برده باشند. کوره‌های آجرپزی ابتدایی نیز بی‌گمان از مکان‌هایی تشکیل می‌شده که در آن لایه‌های هیزم و خشت متناوباً روی هم چیده می‌شدند. در ایران باستان ساختمان‌های بزرگ و زیبایی بنا شده‌اند که پاره‌ای از آنها هنوز پابرجا هستند، نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم، عراق فعلی. بعدها نیز ساختمان‌هایی مانند آرامگاه شاه اسماعیل سامانی، گنبد کاووس و مسجد جامع اصفهان را با آجر ساختند. پل‌ها و سدهای قدیمی را نیز با آجر بنا می‌کرده‌اند که از آنها می‌توان پل‌های دختر، سد کبار در قم و غیره را نام برد. فن استفاده از آجر آسیای غربی به سوی غرب، به مصر و سپس روم و آنگاه به سمت شرق، به هندوستان و چین رفته است. در سده‌ی چهارم میلادی اروپاییان شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی، این کار از رونق افتاد و رواج مجدد آن از سده‌ی 12 میلادی، ابتدا از ایتالیا شروع شد و بعد فرانسه و سپس آلمان و آخر سر کشورهای دیگر از آجر در بناهای خود بهره بردند. در ایران، هرجا سنگ کم ولی خاک خوب در دسترس بوده است، آجرپزی و مصرف آجر معمول شده است. اندازه آجر زمان ایلامی (مربوط به چغازنبیل) حدود 10*38*38 سانتی‌متر بود. پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافت و در ساختمان‌های بزرگ مانند آتشکده‌ها به کار رفت. اندازه آجر این دوره حدود 44*44*7 تا 8 سانتی‌متر بود. بعدها اندازه‌ آجر به 20*20*3 تا 4 سانتی‌متر کاهش یافت و مدت زمان مدیدی این آجرها تهیه و در دیوارها و سقف‌ها مصرف شدند؛ ولی برای فرش کف، آجرهای بزرگ‌تری به نام ختایی به ابعاد حدود 5*25*25 سانتی‌متر و باز هم بزرگ‌تر به نام نظامی به اندازه‌های حدود 5*40*40  سانتی‌متر تولید شدند. آجر بزرگ را به فارسی تاوه گویند. پیش از جنگ جهانی اول، روس‌ها در ساختن قزاق‌خانه‌ها آجرهایی به ابعاد حدود 5*10*20 سانتی‌متر مصرف می‌کردند و از این‌رو آجر قزاقی نام‌گذاری کردند که به روش سنتی تهیه می‌شد. پس از جنگ جهانی دوم، روش تولید آجر در ایران دگرگون گردید و روش‌های صنعتی کم‌کم جانشین روش‌های سنتی شدند و کارخانه‌های زیادی احداث شدند که امروزه قادر به تولید انواع اجرهای توپر، سوراخ‌دار، بلوک‌های دیواری و سقفی توخالی و اشکال هندسی مختلف هستند. گرچه امروز کیفیت آجر به علت پیشرفت تکنولوژی پخت و تولید بهود یافته ولی در اساس کار تغییر چندانی رخ نداده است. شناخت کامل‌تر مواد اولیه و ویژگی‌ آنها، ساخت کوره‌های بهتر و با بازدهی بیشتر، کنترل دقیق‌تر پخت و استفاده از ماشین‌آلات پیشرفته کمک شایان توجهی به توسعه و پیشرفت صنعت تولید آجر کرده است.
3- مراحل ساخت آجر: 3-1-     تهیه مواد اولیه: ماده‌ی اولیه‌ی آجر عمدتاً خاک رس است و بیشتر از خاک رس آبرفتی استفاده می‌شود. خاک رس آبرفتی همانطور که از اسمش مشخص است در نزدیکی سطح زمین یافت می‌شود و بیشتر آجرهای رسی به کمک آن تولید می‌شود. ولی بود و نبود این مواد و درصدشان باید در خاک بررسی شود. 3-1-1)       ماسه: که از تاأیر عمل فرسایش هوازدگی بر سنگ‌های سیلیسی حاصل می‌شود در حقیقت استخوان‌بندی آجر می‌باشد. در صورت افزایش مقدار آن آجر ترد و پوک می‌شود و ضمناً دانه‌های درشت ماسه در گل آجر در هنگام پختن منبسط و موجب ایجاد ترک‌های ریز در آجر می‌شوند. 3-1-2)       آهک: در خاک رس و گل آهک وجود دارد. در صورتی که به صورت دانه ریز، یکنواخت و همگن باشد موجب روشن شدن رنگ آجر می‌شود و افزایش مقدار آن نقش گداز‌آور دارد. وجود دانه‌های درشت آهک در گل آجر پس از پختن آهک زنده تولید می‌کند. آهک زنده در هنگام استفاده از آجر، آب ملات را به خود می‌کشد وتولید هیدرواکسید آهک یا آهک شکفته می‌کند، که بسته به خلوص سنگ 25/1 تا 5/3 برابر حجم اولیه را به دست می آورد و موجب ترکیدن آجر می‌شود. به این پدیده آلوئک آجر می‌گویند. 3-1-3)       ترکیبات سولفاتی: به مقدار کم بی‌ضرر است و در صورت افزایش، تولید یون اسیدی می‌نمایند و به آجر و ملات آسیب می‌رسانند. 3-1-4)       ترکیبات آهن‌دار: نقش گداز‌آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزدیک می‌کنند. 3-1-5)       نباتات و ریشه‌ی گیاهان: ممکن است در گل آجر ریشه‌ی گیاهان وجود داشته باشند که در حرارت کوره می‌سوزند و آجر پوک می‌شود. پس از تهیه‌ی ماده ی اولیه آن را الک و خوب آسیاب می‌کنند تا نرم و یکنواخت شود. 3-1-6)       ژیپس: این کانی در مرحله‌ی پخت با از دست دادن آب به سانیت تبدیل می‌شود. با جذب آب و رطوبت (در زمان کاربرد) با سانیت هیدراته شده و به ژیپس تبدیل می‌شود. این عمل با افزایش حجم همراه بوده و در سطح اجر یک قشر تشکیل می‌شود. 3-1-7)       پیریت: پیریت در مرحله‌ی پخت به سولفات، اکسیده شده و سولفات با CaO تشکیل ژیپس و سایر نمک‌ها هنگام کاربرد به صورت قشری سفید ظاهر می‌شود. در صورتی که میزان پیریت زیاد باشد، هنگام پخت گاز so2 از آجر متصاعد خواهد شد که این باعث تورم در سطح آجر می‌شود. 3-1-8)       میزان آهن: آهن موجب کاهش دمای ذوب می‌شود. مقدار آهن برحسب نوع مواد باید بررسی و مشخص شود. 3-1-9)       کربن: کربن در مواد اولیه به صورت زغال، لیگنیت و سایر مواد آلی موجود است و کاهش سوخت مصرفی و تغییرات رنگ را موجب می‌شود. 3-2) تهیه‌ی گل: برای تهیه‌ی خشت آجر رسی، 3روش متفاوت وجود دارد که در هر روش میزان رطوبت خاک و نوع گل متفاوت است. 3-2-1) گل خشک: که با اضافه نمودن آب به میزان حدود8تا 12 درصد وزن ماده اولیه تهیه می‌شود و با کمک پرس خشت شکل می‌گیرد. بسیاری از آجرهای صنعتی و کلیه‌ی سفال‌های رسی ساختمانی با روش گل خشک ساخته می شود. 3-2-2) گل سفت : که با اضافه نمودن 20 تا 25 درصدوزن ماده اولیه تهیه می شود و روش ماشینی خشت می‌زنند. در این روش از ماشین‌های خشت‌زنی هیدرولیکی استفاده می‌کنند. خشت U به صورت منشوری با قاعده‌ی مربع یا مستطیل شکل از دستگاه خارج می‌شود و سپس آن را با کمک دستگاه برش به قطعات مساوی تقسیم می‌کنند. 3-2-3) گل خمیری: با اضافه نمودن آب به میزان تا حد 60 درصد وزن به خاک تهیه می‌شود تا حالت خمیری پیدا کنند و بتوان با دست به آن شکل داد. در این روش گل را در درون قالب‌های چوبی می‌ریزند و با دست شکل می‌دهند و خشت می‌زنند.  البته موضوع بسیار مهمی وجود دارد که باید بدان توجه شود: آب مورد نیاز برای ساختن گل باید فاقد مواد خارجی بوده و همچنین نباید آبی باشد که در مراحل مختلف تهیه‌ی آجر با خاک رس ترکیب شیمیایی بدهد. بعد از مخلوط‌کردن آب با خاک آنرا خوب مخلوط می‌کنند تا تمام ذرات خاک در مجاورت آب قرار گرفته و تر شود. این عمل معمولاً به وسیله‌ی مخلوط‌کن‌های مکانیکی انجام می‌شود. مقدار آب موجود در گل باید به حداقل برسد و این آب باید آنقدر کم باشد که فقط شکل‌دادن گل را ممکن سازد زیرا هر قدر آب درون گل زیادتر باشد اولاً خشک‌کردن خشت مشکل‌تر و پرهزینه‌تر می‌شود در ثانی بعد از آنکه خشک شد و آب درون آن متصاعد گردید فضای خالی آن در خشت باقی مانده و موجب پوکی آجر می‌شود. 3-3) قالب زنی و تهیه‌ی خشت: بعد از تهیه‌ی گل و به عمل آوردن آن، آنرا با توجه به شکل آجری که می‌خواهند بپزند قالب‌گیری می‌کنند (در کارخانه‌های قدیمی خشت‌زنی با دست انجام می‌گردید در این روش قالب را با دست از گل تهیه شده پر می‌کنند و با فشار انگشتان کلیه‌ی فضاهای خالی که ممکن است در گوشه‌های قالب بوجود بیاید پر می‌نماید) در کارخانه‌های جدید کلیه‌ی اعمال خشت‌زنی با ماشین انجام می‌شود بدین طریق که که گل ورز داده شده را به داخل محفظه‌ ماشین خشت‌زنی وارد می‌کنند این ماشین به لوله مارپیچی ختم می‌شود. بعد گل‌ها به وسیله‌ این لوله‌ مارپیچ با فشار به جلو هدایت شده و از دهانه‌ی ماشین به صورت مکعب مستطیل که به طول و عرض آجر مورد نیاز می‌باشد خارج می‌شود. در کارخانه‌هایی که قالب‌زدن با پرس‌های سنگین انجام می‌شود یعنی برای شکل‌دادن به آجر از لغزندگی دانه‌ها به روی هم  به وسیله‌ی آب استفاده نمی‌شود بلکه شکل‌دادن آجر به وسیله‌ی فشار انجام می‌شود میزان آب را در خاک به 8 درصد تقلیل داده در نتیجه آجر احتیاج به خشک‌شدن ندارد و مستقیماً از قسمت قالب‌گیری به کوره‌ی پخت هدایت می‌شود. 3-4-خشک کردن خشت در کوره‌های قدیمی که خشت‌زنی با دست انجام می‌گردید پس از چندساعت که از زدن خشت می‌گذشت و تقریبا خشت می‌توانست شکل هندسی خود را حفظ کند آنرا از محل خود بلند کرده و از سمت باریک‌تر پهلوی یکدیگر می‌چیدند. و بدین طریق سطوح بیشتری از خشت را در معرض جریان هوا قرار می‌دادند و به خشک‌شدن سریع‌تر خشت کمک می‌کردند. البته در این طریقه به علت غیرفنی بودن، اولاً در سطح خشت ناهمواری‌هایی شدید ایجاد می شد و درثانی به علت آنکه سطح روی آن در اثر کوران هوا زودتر خشک می‌شد ولی مغز آن هنوز رطوبت داشته و برای آنکه رطوبت مغز به خارج هدایت شود ناچار در سطح آن ترکهایی ایجاد می‌گردید. خشک‌شدن خشت در این طریقه در فصول مختلف سال بین 3 تا 15 روز طول می‌کشید. اصولاً باید توجه نمود که ترک‌های جزئی و سطحی در آجر فشاری که برای گری چینی مورد استفاده قرار می‌گیرد و همچنین ناهمواری‌های جزئی سطحی در آن چندان مهم نیست زیرا برای آجرهایی که درگری چینی مصرف می‌شود با یک لایه گچ و خاک و سفیدکاری روی آن پوشانیده می‌شود و آجرهایی که در نما مصرف می‌شود به علت تیشه‌داری ناهمواری‌ها اصلاح می‌گردد ، در این صورت برای خشک کردن آجر آن‌چنان دقتی که برای خشک کردن کاشی بکار می‌رود لازم نیست. امروزه در کارخانه‌های تمام اتوماتیک برای خشک‌کردن خشت از کوره‌های تونلی با هوای گرم استفاده می‌کنند. خشت را روی واگن‌هایی می‌چینند و واگن را به تونل هوای گرم هدایت می‌نمایند پس از آنکه واگن طول تونل را طی نمود خشت از آن طرف تونل خشک شده بیرون می‌آید. مدت خشک‌شدن خشت در این تونل در حدود 48 ساعت است. طریقه دیگر برای خشک‌کردن خشت استفاده از دالان‌های خشت خشک‌کنی می‌باشد. این دالان‌ها که اغلب کوره‌های آجرپزی به آن مجهز می‌باشند عبارت از دالانی است که دوطرف آن باز است و هوا می‌تواند در ان جریان داشته باشد. حرارت این دالان‌ها را به وسیله لوله‌های آب گرم تاأین می‌کنند خشت را در قفسه‌های آن می‌چینند با توجه به سردی و گرمی هوا پس از چهار تا هفت روز خشت خشک شده و آماده رفتن به کوره می‌باشد.   3-5-پخت: انواع کوره‌ها عبارتند از: 3-5-1- کوره‌ی توده‌ای: در این روش نوبتی پخت ابتدا کوره با آجرهای تازه پر می‌شود و سپس کار پخت آغاز می‌گردد. پس از پخته‌شدن آجرها با آتش، آنها را از کوره خارج می‌کنند و چرخه عملیات مجدداً از سر گرفته می‌شود. این کوره دارای قاعده مستطیلی با حفره‌های آتش کاری هست که با خاکه کک پر می‌شوند. ضمناً در طی فرآیند در معرض آب و هوا قراردادن خاک رس نیز به آن خاکه کک افزوده می‌شود. آجرهای خشک شده نپخته برروی لبه‌ی خود به صورت دیواری به ارتفاع تقریبا 3 متر بر روی خاکه کک گسترده شده‌ی کف کوره چیده می‌شود. آجرهای سطوح خارجی توده طوری چیده می‌شوند که که به سمت داخل متمایل باشند. در مرحله‌ی آخر برای حفاظت از آجرها درون کوره در برابر باد و باران، جلوی سطح جانبی و بروی قسمت فوقانی کوره آجرهای نیم‌پخته چیده می‌شود. سپس خاک کک کف توده‌ی آجر چیده شده مشتعل می‌گردد و با افزایش تدریجی دما، خاک کک مخلوط شده با خاک رس آجرها نیز آتش می‌گیرند و بدین ترتیب ترکیبات شیمیایی درون خاک رس در اثر گرما تغییر می‌کند و محصولی سخت و متراکم به وجود می‌آید.
 گاهی اوقات این آجرها را می‌توان از روی وصله‌های کوچک خاک کک سوخته‌ی روی سطوح آنها تشخیص داد. 3-5-2- کوره‌ی اسکاتلندی: روش پخت آجرها در این نوع کوره‌ تا حدودی شبیه پخت توده‌ای است، به جز آنکه آجرها در داخل یک چهار دیواری به همراه یک دریچه‌ انتهایی پخته می‌شوند که در زمان پخت مسدود می‌گردد. در این حالت زغال سنگ از سوراخ‌های آتش کاری در قسمت تحتانی دو دیوار جانبی تغذیه می‌شود. برای حفاظت از آجرهای تازه در برابر تأثیرات آب و هوایی در زمان پخت، برروی قسمت فوقانی آنها آجرهای پخته چیده می‌شود. 3-5-3- کوره‌ی نوبتی با کشش هوای رو به پائین: این کوره ی حلقوی با سقفی گنبدی است که سوراخ‌های آتش‌کاری آن دور تا دور قسمت تحتانی دیوارها قرار دارد و در ضمن دارای یک دریچه دسترسی است که در زمان پخت مسدود می‌گردد. کف کوره سوراخ‌دار است و به کمک مجاری دودکش به میله دودکش متصل می‌گردد. سوخت مورد استفاده پخت معمولاً زغال سنگ است، اما در سال‌های اخیر از نفت نیز استفاده می‌شود با بارگیری‌کردن کوره، دریچه مسدود و آتش روشن می‌شود در دماهای بالای پخت، گازهای سردتر به خاطر چگالی بیشتر، گازهای داغ را به سمت بالا به سمت سقف کوره می‌رانند و گازهای سردتر به هنگام حرکت به سمت پائین از کف سوراخ‌دار کوره عبور کرده و از طریق مجرای دودکش به میله‌ دودکش منتقل و از آن خارج می‌گردد. در این کوره می‌توان به دماهای بالایی دست یافت و آجرهای سخت پختی تولید کرد. در این روش، کار پخت آجرها از ابتدا تا انتها معمولاً در حدود ده روز به طول می‌انجامد. در ضمن به خاطر دماهای بالای قابل دسترس این نوع کوره از آن می‌توان برای تولید مصالح سفالی لعاب نمکی نیز استفاده کرد. این کوره برای بازده تولید بالای آجر ابداً مناسب نیست. 3-5-4- کوره‌ی پیوسته: در این نوع کوره آجرهای نپخته برروی واگونتهای فولادی بار می‌شوند. این واگونتها با تشکیل یک خط پیوسته از داخل اتاقک طویلی عبور می‌کنند که در میانه طول آن یک منطقه آتش‌کاری وجود دارد. واگونتها به آهستگی از میان کوره عبور می‌کنند و تا رسیدن به منطقه آتش‌کاری به تدریج گرم می‌شوند. بدین ترتیب آجرها پخته می‌شوند و پیش از خارج‌شدن از انتهای دیگرکوره به صورت تدریجی تا حدودی سرد می‌شوند. 3-5-5- و اما کوره‌ای که در ایران بسیار زیاد دیده می‌شود کوره‌ی هوفمان است که توضیح کامل آن به شرح زیر است: همانطور که گفته شد، این کوره دارای 2 تونل به موازات هم بود که فقط در اتاقک اول و آخر این 2 تونل به هم وصل می‌شوند. البته در طول هر تونل صفحه‌های مسدودکننده هوا وجود دارد که تونل را به اتاقک‌های تقریباً مجزا تبدیل کند.
 سقف این تونل به صورت ضربی است: هر اتاقک دارای یک میله‌ی دودکش منفرد است. پس از خشک شدن خشت‌ها آنها را به طوری درون کوره می‌چینند که بین آنها فاصله وجود دارد تا گازهای داغ و شعله بتواند از لای آنها عبور کند. روی سقف این کوره‌ها چندین سوراخ موجود است که این سوراخ‌ها در اصل محل تزریق سوخت می‌باشد. پس از چیدن کامل خشت، در این اتاقک‌ها به وسیله‌ی آجر کاملا مسدود می‌کنند. سوخت این کوره‌ها نفت سیاه است از آنجا که نفت سیاه کمی سفت است، قبل از هرچه، آن را گرم می‌کنند. سپس تصفیه کرده و به وسیله‌ی لوله‌ بالای پشت بام کوره می فرستند. لوله‌کشی به شکلی است که تقریباً برای هر اتاقک 6 لوله‌ی نفت موجود است و اما سوخت به وسیله‌ی سوخت‌پاشی‌ها تزریق می‌شود. به این شکل که 6 دسته ی سوخت‌پاشی برروی 6 سوراخ بالای اتاقک (که قبلا هم گفته شد) قرار می‌گیرد. در ابتدا چون آتش سطح پائین کوره را گرفته، سوخت تزریق می‌شود. سپس که آتش به سمت بالا آمد سوخت به صورت پودرشده نفت را به داخل کوره می‌فرستد و در این حال انفجارهای بسیار قوی در کوره رخ می‌دهد که باعث لرزش شدید در دیوارها می‌شود.  و اما وظیفه‌ی دودکش‌ها. فنتیاتورها به دودکش‌ها کمک می‌کنند تا هوا را به بیرون بکشند به شکل توجه کنید. اتاقک‌های 1و2و3و4 در حال پختن آجر هستند. که اتاقک 1 دمای بسیار بالا و اتاقک 2بالا و اتاقک 3 پائین و 4 بسیار پائین دارد دودکش اتاقک 4 هم هوا را به بیرون می‌کشد ولی از آنجا که در مسدودکننده‌ی بالا بسته است، دودکش مجبور است هوا از اتاقک 3 بگیرد. پس آتش را نیز به این سمت می‌کشد. به این صورت آتش وارد اتاقک 4 می‌شود. بدین گونه همیشه چندین اتاق در این کوره‌ها روشن است و هرگز این چرخه نمی‌ایستد و در حال دور زدن است. 3-6-آجرجوش: در کوره‌های آجرپزی مخصوصاً کوره‌های چاهی و یا حلقه‌ای که آتش آن قابل کنترل نیست ممکن است به قسمتی از کوره که به آتش نزدیک‌تر است حرارت بیشتری برسد در نتیجه آجر از مرحله‌ خمیری گذشته و ذوب می‌شود. در این مرحله خاک رس روان گشته و شیشه‌ای می‌گردد آجر بدست آمده در این حرارت را آجرجوش می‌گویند. رنگ این گونه‌ آجرها متمایل به سبز می‌باشد، خاصیت مکندگی در این نوع آجرها بسیار کم بوده و در حدود 2 تا 3 درصد است آجرجوش نسبت به آجر معمولی تردتر و شکننده‌تر می‌باشد و به علت آنکه آب در آن نفوذ نمی‌کند در مقابل عوامل جوی و اسیدهای آلی از آجر معمولی مقاوم‌تر است، به همین دلیل مصرف آن در فرش کف کانال‌های فاضل آب و غیره پیشنهاد می‌شود. ولی بکاربردن این نوع آجر در دیوارهای حمال مخصوصاً طاق ضربی به هیچ وجه پیشنهاد نمی‌شود. اگر بخواهند برای مصارفی از قبیل فرش کف کانال‌ فاضل آب و غیره آجرجوش به طور انبوه تولید نمایند باید اولاً مواد گدازآور مانند اکسیدهای آهن در مصالح اولیه تهیه آجر بیشتر باشد در ثانی باید گرمای کوره را به 1200درجه سانتی‌گراد برسانند و مخصوصاً باید توجه نمایند که آجر در هنگام پختن و ذوب‌شدن جاری نشود زیرا در این صورت قطعات آجرهای مختلف بهم چسبیده و هر 5 یا 6 کیلو بلوک آجر یک قطعه شده و کلاً شکل هندسی خود را از دست داده و غیرقابل مصرف می‌گردد. بدین لحاظ بایدقبلا به وسیله‌ آزمایش درجه حرارت عرق‌کردن و روان‌شدن خاک مورد استفاده برای تهیه آجرجوش تعیین گردد و درجه حرارت کوره باید به گونه‌ای تنظیم گردد که به حد روان‌شدن خاک نرسد. با توجه به اینکه کوره‌های آجرپزی اغلب مجهز به وسائل دقیق کنترل حرارت نمی‌باشد که بتوان در حد یکی دو درجه حرارت آنرا کنترل نمود. لذا بهتر است برای تهیه آجر از مصالحی استفاده شود که فاصله حرارتی بین مرحله عرق‌کردن و روان‌شدن در آن مصالح زیاد باشد و این فاصله را بوسیله‌ی آزمایش می‌توان تعیین نمود. وزن مخصوص آجرجوش قدری بیشتر از آجر معمولی بوده در حدود 9/1 گرم برسانتیمتر مکعب می‌باشد. 4- انواع آجر 4-1- آجرهای رسی: 4-1-1- معمولی: این آجرها فاقد سطوحی با پرداخت ویژه هستند و معمولاً برای کارهای داخلی یا کارهایی با اهمیت ظاهری درجه دو یا هرکار دیگری مورد استفاده قرار می‌گیرد که بعدا با مصالح دیگری پوشانده می‌شوند. 4-1-2- نما: این آجرها از رویه‌ای پرداخت با بافتی ماسه‌ای یا صاف برخوردارند. این آجرها یک‌رنگ یا چندرنگ‌اند و تراکم آنها بسیار متفاوت است از این آجر ها برای روکار ساختمان‌ها و ایجاد نمای مقاوم و دلپذیر استفاده می‌شود. 4-1-3- آجرهای مهندسی: این آجرها بسیار متراکم‌اند و در موارد زیر مورد استفاده قرار می‌گیرند: 4-1-3-1- دیوارها یا جرزهایی که بارهایی سنگینی تحمل می‌کنند. 4-1-3-2-  دیوارهای حایل 4-1-3-3- پایه‌های کناری و پایه‌های میانی پل‌ها 4-1-3-4-  پوشش داخلی میله دودکش‌های بتنی 4-1-3-5-  کانال‌های آجری فاضلاب و هرنوع دیوارکشی که در معرض آب و هوا، فرسایش و یا حمله‌ی اسیدی قرار دارد. 4-2- آجر ماسه - آهکی (آجرهای سیلیکات - کلیسم) این آجرها به روش‌های متفاوتی با آجرهای رسی ساخته می‌شوند. مصالح مورد استفاده، آهک (به صورت پودر آهک زنده یا شکفته) و ماسه‌ی سیلیسی به نسبت تقریبی 1 به 8 است که با مقدار بسیار کمی آب (آب شرب و آشامیدنی) با هم مخلوط می‌شوند این مخلوط مرطوب تحت فشار زیاد به اشکال آجری موردنظر قالب زده می‌شود. در مرحله‌ی بعد آجرهای نپخته بر روی واگنت‌های فولادی بار شده و به داخل یک اتوکلاو یا کوره بخار تحت فشار بزرگ فولادی رانده می‌شوند پس از بارگیری اتوکلاو، درپوش فولادی آن پیچ می‌شود و بخار تا ایجاد فشار تقریبی 24/110 به داخل آن تزریق می‌گردد و سپس به مدت 7 یا 8 ساعت در همین وضعیت حفظ می‌شود. این وضعیت به آن مفهوم است که بر روی تمامی سطوح آجرها تقریبا نیرویی معادل 016/1تن نیرو وارد می‌شود این فشار به همراه گرما و بخار سبب می‌شود تا ماسه  و آهک به صورت شیمیایی با هم ترکیب شوند، به طوری که با تخلیه و سردشدن آجرها بلافاصله می‌توان از آنها استفاده کرد. چهار دسته از آجرهای ماسه - آهکی وجود دارد که عبارتند از: 4-2-1- آجرهای مخصوص که برای استفاده در کارها مناسب‌اند که مقاومت بالا موردنظر باشد یا کار پیوسته در معرض اشباع‌شدگی با آب یا در زمان اشباع‌شدن مرتباً در معرض دماهای زیر صفر قرار داشته باشد. 4-2-2- آجرهای ساختمانی مناسب نمای خارجی عمومی. 4-2-3- آجرهای ساختمانی مناسب نمای خارجی عمومی که با ملات‌هایی به جز ملات قوی سیمان کار گذاشته می‌شوند. 4-2-4- آجرهای ساختمانی مناسب کارهای داخلی که با ملات‌هایی به جز ملات قوی سیمان کار گذاشته می‌شوند. 4-3- آجرهای بتنی: روش ساخت این آجرها همانند آجرهای ماسه - آهکی است، اما مصالح مورد استفاده سیمان و ماسه (یا سرباره متراکم آهنگدازی) است. نوع دیگری از آجرهای بتنی از سیمان و کلینکر یا خاکستر ساخته می‌شود. این آجرها در مکان‌های مختلفی از دیوارهای چینی کار گذاشته می‌شوند، به طوری که زهوارهای مخصوص قاب عکس، قرنیزهای پای دیوار، دریچه‌های سرو غذا و چارچوب‌های در را می توان به آنها میخ کرد. 4-5- بلوک‌ سفالی در بازار کار ایران اصطلاحاً به آجرهای سفالی با حجم زیاد و وزن کم که در موقع قالب‌گیری در آن سوراخ‌های بزرگ ایجاد می‌شود بلوک می‌گویند. بلوک‌های رایج در ساختمان به دو دسته تقسیم می‌شود بلوک‌های سقفی و بلوک‌های تیغه‌ای. 4-5-1- بلوک‌های سقفی قطعاتی از سفال هستند به پهنای 40 سانتی‌متر و ارتفاع 20 یا 25 سانتی‌متر و درازای 20 یا 25 سانتی‌متر که دارای لبه مخصوصی می‌باشند که روی تیرچه قرار می‌گیرند و مورد مصرف آن فقط در ساختن سقف‌های تیرچه بلوک می‌باشد و به علت سوراخ‌هایی که در حجم آن ایجاد شده وزن آن بسیار سبک است و هیچ‌گونه تحمل باربری نداشته و در سقف تیرچه بلوک فقط به جای قالب کار می‌کند که بتن روی سقف را تا زمان سخت شدن نگهدارد. 4-5-2- بلوک‌های تیغه‌ای نیز از آجرهای سبک بوده و فقط حجم آن مورد نظر می‌باشد ضخامت آن 10 تا 8 سانتی‌متر است و بلندی و پهنای آن ممکن است 20 یا 25 سانتی‌متر باشد و فقط برای جداسازی فضاهای مسکونی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این مورد هم به علت فضاهای خالی که در حجم آن ایجاد شده است با توجه به حجم آن بسیار سبک می‌باشد این سفال‌ها همباربر نیستند.موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب استاندارد شماره 7 این آجرها را آجر توخالی نام‌گذاری نموده و هیچ‌گونه محدودیتی برای تعداد سوراخ‌ها و اندازه‌ی آن و درصد سطح سوراخ‌ها به سطح کل قطعه در نظر نگرفته است. مواد اصلی تهیه این بلوک‌ها نیز خاک رس می‌باشد ولی در تهیه مصالح آن دقت بیشتری به عمل می‌آید. زیرا تغییر شکل این بلوک‌ها به نسبت آجر فشاری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌باشد و همچنین در مراحل پرس‌کاری و خشک‌کردن و پخت نیز باید دقت شود تا تغییر شکل در آنها به حداقل برسد. 5-مشخصه‌های فنی و استانداردهای آجر: 5-1- خواص فیزیکی و ظاهری بر طبق استاندارد شماره 7 ایران آجرهای مصرفی در نما باید دارای مشخصات زیر باشند: 5-1-1- معایب ظاهری: آجرنما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترک‌خوردگی، شوره‌زدگی آلوئک و نظایر آن باشد. 5-1-2- ابعاد و اندازه‌ها: طول و عرض و ضخامت آجرهای مختلف باید مطابق جدول شماره یک باشد. باید در نظر داشت که رواداری یادشده در مورد آجرنما در هنگام اجرا توسط ماشین مخصوص ساییده و یکنواخت می‌شود. جدول شماره یک    نوع آجر                    طول (میلیمتر)                      عرض (میلیمتر)                        ضخامت (میلیمتر)  آجر ماشینی               2 (-)+ 220                            1 (-)+105                                   1 (-)+55 آجر دستی                   4 (-)+210                             3 (-)+100                                   2 (-)+55                                                                   -1-3- لبه‌های آجر: خط فصل مشترک سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلاقی آنها قائمه و سطوحشان صاف باشد. تعداد سوراخ در واحد سطح 5-1-4- تعداد سوراخ در واحد سطح: سوراخ‌ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یکنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید 24 تا 40 درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ‌های مربع و قطر سوراخ‌های دایره‌ای باید حداکثر به 26میلی‌متر محدود شود و در ضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از 15 میلی‌متر و فاصله بین دو سوراخ بیش از 10میلی‌متر باشد. 5-1-5- وزن مخصوص: هر دو نوع آجر ماشینی و دستی نباید از 7/1 و وزن مخصوص فضایی آنها از 3/1 گرم بر سانتی‌متر مکعب کمتر شود. 5-1-6- مقاومت در برابر یخبندان: آجرهای مصرفی در نما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و در آزمایش یخ‌زدگی دچار خرابی ظاهر مانند ورقه‌ورقه‌شدن، ترک‌خوردن و خوردگی نشوند. 5-1-7- ترک در سطح آجر: وجود یک ترک عمیق در سطح متوسط آجر حداکثر تا عمق میلیمتر40میلیمتر در آجر پشت کار بالا اشکال می‌باشد ولی به طور کلی درصد آجرهای ترک‌دار نباید بیشتر از 25 باشد. 5-1-8- پیچیدگی؛ انحنا و فرورفتگی: پیچیدگی در امتداد سطح بزرگ آجر حداکثر 4 میلی‌متر و در امتداد سطح متوسط آجر تا 5 میلی‌متر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از 5 میلی‌متر داشته باشد و این مقدار در صورتی قابل قبول است که میزان آن از 20% کل آجرها افزایش پیدا نکند. 5-1-9- رنگ: 5-1-9-1- رنگ قرمز اگر پخت در شرایط اکسیدان انجام شود (آجرها در کوره با فاصله چیده شوند و میزان سوخت کنترل شود) آهن به اکسید و هیدروکسیدها تبدیل شده و بخشی از آن وارد شبکه مولیت می‌شود (حداکثر تا 11درصد) و مازاد به صورت هماتیت رنگ قرمز دارد و موجب قرمزی آجر می‌شود. شدت رنگ قرمز به درجه پخت آجر بستگی دارد. 5-1-9-2- رنگ آبی در صورتی که پخت در حالت احیایی انجام شود، اثر دیک چیدن آجرها در کوره و افزایش میزان سوخت در مرحله نهایی پخت آهن به ایلمنیت و سیلیکات‌های آهن دو ظرفیتی تبدیل شده و در سطح آجر رنگ آبی تشکیل می‌شود. 5-1-9-3- رنگ زرد در حالتی که میزان CaO بالا و بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط احیایی انجام شود، رنگ آجر می‌تواند زرد شود. 5-1-9-4- رنگ کرم در صورتی که میزان  CaO بیشتر از اکسید آهن باشد و پخت در شرایط معمولی انجام شود، رنگ آجر کرمی خواهد بود. 5-1-9-5- کم رنگ در حالتی که میزان اکسیدهای آهن پائین و میزان CaO بالا باشد. سیلیکات‌های Ca و Fe تشکیل می‌شوند و در نتیجه آجر کم‌رنگ خواهد بود. 5-1-10- بافت سطحی: بافت سطحی آجر، متناسب با کیفیت و نوع سطح قالب خشت‌زنی و دستگاه برش است. بسیاری از آجرها با توجه به صیقلی‌بودن سطح قالب‌های فولادی مورد استفاده در خشت‌زنی‌ها و نیز کیفیت سیم برش قطعات خشت خام در روش تولید آجر از گل سفت، دارای سطح صاف می‌باشند. با وجود این، در صورت نیاز می‌توان با استفاده از اندوده‌های ماسه‌ای یا با ایجاد تضاریس در سطح قالب‌های فولادی، سطح را به صورت دانه دانه، مضرس است یا دارای هر بافت دلخواه در آورد. علاوه بر بافت سطحی، می‌توان در مرحله‌ی شکل‌دهی خشت خام، رنگ، نقش یا لعاب موردنظر را نیز روی آن اعمال کرد.   5-1-11- جذب آب: میزان یا قابلیت جذب آب در آجرها یکی از معیارهای مهم ارزیابی کیفیت و دوام آنها است.
 در حال حاضر دو نوع معیار زیر برای تعیین ظرفیت جذب آب آجرها مورد استفاده قرار دارد: -            جذب آب کلی -            جذب آب اولیه (IRA) هر دو معیار فوق در انتخاب آجر مناسب برای شرایط خاص، نقش مهمی دارد.  میزان یا قابلیت جذب آب آجر بر حسب درصد بیان شده و برابر با نسبت وزن آب جذب شده به وسیله ی آجر تقسیم بر وزن خشک همان آجر است.میزان جذب آب آجر به دو صورت زیر تعیین می‌گردد: الف- نمونه آجر به مدت 24 ساعت و در دمای اتاق آزمایش در آب قرار داده شده و پس از این مدت جذب آب آن محاسبه می‌گردد. ب- نمونه آجر به مدت 5 ساعت در آب در حال جوش قرار داده شده و سپس جذب آب آن تعیین می‌شود. بر اساس ارقام به دست آمده در دو آزمایش الف و ب، ضریب اشباع آجر از رابطه زیر محاسبه می‌شود:   میزان جذب آب در آزمایش (الف)   = ضریب اشباع میزان جذب آب در آزمایش (ب)    از ضریب اشباع نیز برای ارزیابی دوام آجرها استفاده می‌شود. میزان جذب اولیه ( IRA) یا مکش آجر عبارت است از قدرت جذب آن در اولین دقیقه تماس با آب و در واقع این میزان، رابطه مستقیمی با عملکرد آجر در تماس با ملات دارد. نتایج آزمایش‌های انجام شده نشان داده است چنانچه مقدار مکش یا جذب اولیه آجر بیشتر از 55/1 کیلوگرم در دقیقه در متر مربع (30 گرم در دقیقه در سطح 30 اینچ مربع) باشد، درز اتصال قوی و ضدآب بین آجرها تشکیل نخواهد شد، بنابراین این نوع آجرها باید پیش از حد آب ملات، مرطوب شوند. آجرهایی که دارای قابلیت مکش آنها براثر جذب رطوبت هوا از بین نرود. 5-1-12- تغییر ابعادی و شکل: از آنجا که رس‌ها در مراحل خشک‌کردن خشت خام و پختن آجر انقباض می‌یابند، تغییرات حجمی حاصله باید به گونه‌ای در تعیین ابعاد قالب‌های خشت‌زنی و نیز فاصله سیم‌های برش در روش گل سفت ملحوظ گردند، تا آجر پس از پایان مرحله پخت دارای ابعاد موردنظر باشد. مقدار انقباض حاصل از مراحل خشک شدن و پختن آجر بسته به نوع رس متفاوت بوده و در محدوده زیر تغییر می‌کند: -            انقباض ناشی از خشک شدن 2 تا 8 درصد -            انقباض ناشی از پخت 5 /2 تا10 درصد مقدار انقباض حاصله در مرحله پخت، تابع دمای کوره است. هرچه دمای پخت بیشتر شود، رنگ آجر تیره‌تر و انقباض آن نیز بیشتر است. در نتیجه در مواردی که برای ایجاد رنگ‌های مختلف در آجر از دماهای زیاد استفاده می‌شود، باید انتظار داشت که اندازه‌ی آجرها با یکدیگر متفاوت باشد. در واقع کنترل یکنواختی ابعاد آجرهای تولید شده در یک کارخانه، به علت تغییر در نوع مواد خام و نیز شرایط پخت، عملاً غیرممکن بوده و به همین علت در استانداردهای مختلف تغییرات ابعادی مجاز آجرها تعیین شده است.    تغییرات ابعادی مجاز آجرها ضریب استاندارد ASTM حداکثر تغییرات طولی مجاز بر حسب اینچ 3> 3-4 4-6 4-8 8-12 12-16 C62 3/32 1/8 3/16 1/4  5/16 3/8 C216 FBX 1/16 3/32 1/8 5/32 7/32 9/32 HBCgHBB 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 HBA - - - - - - C652 HBX 1/16 3/32 1/8 5/32 7/32 9/32 HBSgHBB 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 HBA - - - - - - C902 PX 1/16 3/32 - 1/8 - - PS 1/8 3/16 - 1/4 - - PA - - - - - - C126 - - - - - - - C1088 TBX 1/16 3/32 3/32 5/32 7/32 9/32 TBS 3/32 1/18 1/8 1/4 5/16 3/8 TBA - - - - - - C32 - - - 1/8 اینچ در جهت عرضی 1/4 اینچ در جهت طولی - -     تغییر شکل در آجرها به معنی آن است که به هنگام قرارگرفتن آجر در سطحی صاف، همه نقاط آن با سطح در تماس نبوده و اصطلاحاً قسمتی از آجر دارای پیچیدگی است. مقدار تغییر شکل یا پیچیدگی مجاز آجرها تابع نوع و ابعاد آجر است. این مقادیر مجاز برحسب ASTM ارائه می‌گردد. 5-1-13-هدایت حرارتی: هدایت حرارتی آجر، تابع تخلخل و نسبت مواد ذوب‌شده و بلوری آن است. هرچه تخلخل آجر بیشتر و تراکم آن بیشتر باشد، قابلیت هدایت حرارتی آن بیشتر کاهش پیدا می‌کند، اما با افزایش رطوبت، این خصوصیت به سرعت افزایش می‌یابد، به گونه‌ای که با رسیدن رطوبت آجر به 3 درصد حجمی، هدایت حرارتی 60درصد، و با افزایش آن به 15 درصد، این ضریب 135 درصد افزایش نشان می‌دهد. قابلیت هدایت حرارتی دیوارهای آجرکاری با ضخامت‌های مختلف به شرح زیر است: -            آجرکاری به ضخامت 150میلیمتر با آجر توپر kca/m2/hr72% -            آجرکاری به ضخامت 200میلیمتر با آجر توپر  kca/m2/hr55% -            آجرکاری به ضخامت 300میلیمتر با آجر توپر  kca/m2/hr43% -            آجرکاری به ضخامت 250میلیمتر با آجر مجوف  kca/m2/hr36%   5-1-14- مقاومت در برابر آتش‌سوزی: از آنجا که آجر خود ماده‌ای است که در اثر پختن در دماهای خیلی زیاد به دست آمده است، مقاومت آن در مقابل آتش‌سوزی‌ها و دماهای زیاد عموماً خوب بوده است در برخی موارد ممکن است در اثر دماهای زیاد، قسمتی از سطح آجر پوسته‌شده و تخریب شود و در موارد دیگر با افزایش خیلی زیاد دما ممکن است قسمتی از مواد متشکله آجر مجدداً ذوب شده و سطح بیرونی آن حالت شیشه‌ای پیدا کند هیچ یک از این دو حالت، مقاومت ذاتی آجر را در مقابل آتش از بین نمی‌برد. مقاومت به آتش‌سوزی در آجرهای سوراخ‌دار و مجوف کمتر از آجرهای توپر یا آجرکاری با آجرتوپر با همان ضخامت است. در جدول زیر، زمان مقاومت در مقابل آتش‌سوزی برای دیوارهای آجرکاری با ضخامت‌های مختلف نشان داده شده است:   نوع دیوار               زمان مقاومت بر حسب ساعت 5/0 75/0 1 5/1 2 3 4 ضخامت دیوار با آجر80% توپری (mm) 63 76 89 109 127 152 178 ضخامت دیوار با آجر کمتر از80% توپری (mm) 51 61 71 86 102 122 142         -2- خواص مکانیکی 5-2-1- حداقل تاب فشاری برای آجرهای رسی بر طبق استاندارد شماره 7 ایران برابر با جدول شماره 2 است. استفاده از آجرهای غیر استاندارد به شرطی مجاز می‌باشد که دست کم تاب فشاری آن 80% مقادیر مندرج در استاندارد ایران باشد   نوع آجر مقاومت فشاری کیلوگرم بر سانتیمتر مربع آجر دستی 80   مقاومت بالا 175 آجر ماشینی مقاومت متوسط 125   مقاومت کم 85     -2-2- دوام : دوام آجر در مرحله عرق‌کردن و ذوب مقدماتی به هنگام پخت مواد خام، حاصل می‌شود. در حال حاضر سازمان ASTM دو معیار زیر را برای ارزیابی دوام آجرها پیشنهاد کرده است: الف- از آنجا که مقاومت فشاری و میزان جذب آب آجرها به حرارت پخت بستگی دارند، این دو مشخصه به همراه ضریب اشباع، به عنوان معیاری برای تعیین دوام آجر مورد استفاده قرار می‌گیرند. ب- روش دوم توصیه شده برای ارزیابی دوام آجرها، مقاومت فشاری به همراه نتایج آزمایش 50 سیکل یخبندان و ذوب (طبق روش توصیه شده ASTM)، است. بر اساس هر یک از معیارهای فوق، آجرها متناسب با میزان دوام خود به سه گروه: 1.    آجر مناسب برای شرایط آب و هوایی سخت (SW) 2.    آجر مناسب برای شرایط آب و هوایی معتدل (MW) 3.    آجر مناسب برای قسمت‌های داخلی ساختمان با شرایط آب و هوایی گرم (NW) تقسیم می‌شوند. برای انتخاب نوع آجر مقاوم به شرایط آب و هوایی خاص، معیارکمی به نام نمایه آب و هوایی، که برابر است با حاصل ضرب تعداد متوسط روزهای یخبندان سال در متوسط میزان باران سالیانه در زمستان (برحسب اینچ)، تعریف و مورد استفاده قرار می‌گیرد. در عین حال برای انتخاب آجر مناسب در هر پروژه، شرایط نصب آن (سطوح قائم یا غیرقائم)، و نیز امکان تماس آن با خاک ملحوظ می‌گردد. در جدول زیر آجرهای مناسب (به لحاظ دوام)، برای شرایط نصب و آب و‌هواهای مختلف نشان داده شده‌‌اند.   شرایط نصب نمایه آب و هوایی کمتراز50 50یا بزرگتر سطوح قائم در تماس با خاک قرار دارد MW SW در تماس با خاک قرار ندارد MW SW سطوح غیر قائم در تماس با خاک قرار دارد MW SW در تماس با خاک قرار ندارد MW SW     5-2-3- مقاومت فشاری: مقاومت فشاری آجر یکی از مشخصه‌های فنی مهم آن است که با ویژگی مهمی چون پایداری آن نیز در ارتباط مستقیم است. به علاوه مقاومت فشاری آجر با توان باربری اجزای ساختمانی ساخته شده از آجر، مانند ستون یا دیوار باربر مرتبط است. مقاومت فشاری آجرها در عمود بر سطح آجر خوابیده، اندازه‌گیری می‌شود. البته در برخی موارد ممکن است مقاومت فشاری آجر ایستاده نیز تعیین گردد. قبل از تعیین مقاومت فشاری، آجر مرطوب گردیده و در صورت دارا بودن حفره یا گودی در سطح آجر، این گودی با کمک ملات مقاوم پر می‌شود.از آنجا که مقاومت فشاری یک آجر ممکن است با آجر دیگر متفاوت باشد، لذا بر طبق استانداردها، مقاومت فشاری 5 یا 10 آجر تعیین و متوسط آنها به عنوان مقاومت فشاری ثبت می‌شود. تعداد آجرهای مورد آزمایش در استاندارد ASTM، 5 و در استاندارد BS،10 تعیین شده است. مقاومت فشاری آجرها با میزان تخلخل آن نسبت معکوس داشته و همانطور که اشاره شد به نوع مواد خام، دما و شرایط پخت نیز بستگی دارد وجود ترک‌های انقباضی ریز در داخل آجر که ممکن است در مراحل خشک‌کردن یا پخت حاصل شوند، بر مقاومت فشاری آن تاثیر منفی دارند. در حال حاضر، به علت بهبود شرایط پخت و اعمال کنترل و دقت در تهیه، آماده سازی و تولید خشت خام، امکان ساخت آجر با مقاومت‌های خیلی زیاد حدود70 الی 150 مگاپاسکال نیز فراهم گردیده است. مقاومت فشاری آجرهای متفاوت معمولا حدود 10 تا 40 مگاپاسکال است. مدول الاستیسیته بین 5000 الی30000 مگاپاسکال متغیر است. 5-2-4- مقاومت به سایش: این مشخصه در آجرهای مورد استفاده برای کفپوش‌ها اهمیت دارد و مانند مقاومت فشاری، تابع کیفیت مواد خام و دمای پخت است. از آنجا که آجرهای کف‌پوش در پوشش راهروها، سالن‌ها، پیاده‌روها و خیابان‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند، بنابراین برای مقاومت در مقابل شرایط ترافیکی مورد نظر باید دارای حداقل مقاومت سایشی در شرایط پیش‌بینی شده باشند. بر اساس شرایط ترافیکی، پوشش‌های آجری به چند گروه به شرح زیر تقسیم می‌شوند: نوع 1- پوشش‌هایی که در معرض حرکت وسایل نقلیه و سایش شدید قرار می‌گیرند، مانند پوشش خیابان یا خیابان‌های فرعی ورود به منازل و ساختمان‌ها. نوع2- پوشش‌هایی که در معرض عبور و مرور شدید انسان قرار دارند، مانند کف‌پوش مغازه‌ها، مغازه‌ها، رستوران‌ها، پیاده‌روها. نوع3- پوشش‌هایی که در معرض عبور و مرور کم انسان قرار دارند، مانند کف سالن‌ها، راهروهای داخلی ساختمان، پاسیوها و غیره در منازل مسکونی. مقاومت به سایش آجرها به یکی از دو صورت زیر تعیین و ارزیابی می‌گردد: الف-استفاده از نمایه سایش برابر است با حاصل تقسیم میزان جذب آب بر مقاومت فشاری ضرب در 100. ب-تعیین حجم مصالح سایش یافته بر طبق استاندارد ASTM C418 (روش آزمایش مقاومت به سایش بتن به کمک ماسه‌پاشی). بر اساس استانداردهای ASTM، آجرها، بسته به شرایط ترافیکی موردانتظار، لازم است دارای مقاومت سایشی مطابق موارد مندرج در جدول زیر باشند:   نوع ترافیک نمایه سایش(حداکثر) حجم تلفات سایشی (حداکثر) نوع1 11% 7/1 سانتیمتر مکعب بر سانتیمتر مکعب نوع2 25% 7/2 سانتیمتر مکعب بر سانتیمتر مکعب نوع3 50% 4 سانتیمتر مکعب بر سانتیمتر مکعب     -3- خواص شیمیایی محیط‌های شیمیایی قبل از آنکه بر روی آجر تاثیر بگذارند، ملات آن را تخریب می نمایند. لذا استفاده از ملات مناسب در فضاهایی که به نحوی مواد شیمیایی در آنها جاری است از اهمیت زیادی برخوردار است. استفاده از آجرهای لعاب‌دار نیز مانع از جذب مواد در خلل و فرج آن می‌شود. 6- نمک‌های محلول موجود در آجر نمک‌های محلول در خاک رس اولیه موجود می‌باشند و یا در حرارت کوره تولید می‌شوند. نمک‌های محلول می‌توانند موجب بروز شوره بشوند. سولفات‌های محلول ممکن است به سطح آجر حرکت کرده و داخل ملات یا اندود بشوند و موجب انتشار شوره و فساد ملات به وسیله حمله سولفات‌ها شود که در صورت استفاده از آنها در خارج از ساختمان باید از ملات سیمان ضد سولفات استفاده شود.
 7- معایب آجر: عمده‌ترین معایب آجر عبارتند از: پیچیدگی و از شکل‌افتادگی، ترک‌خوردگی، جوش شدن، نیم‌پز شدن، تیرگی رنگ، پوکی، آلوئک و شوره‌زدگی. 7-1- پیچیدگی: پیچیدگی و از شکل‌افتادگی آجر یعنی خارج شدن شکل آن از مکعب مستطیل به خاطر زیادی خاک رس درخاک آجر. برای جلوگیری از این عیب، باید خاک آجر ر ا آزمایش و در صورت لزوم آن را اصلاح  کرد. 7-2- ترک‌خوردگی: برای ترک‌خوردگی آجر دلایل مختلفی وجود دارد که عمده‌ترین آنها وجود ماسه درشت سلیسی یا سیلیکاتی در خاک آجر و زیادی خاک رس در آن است. 7-3- جوش شدن: جوش شدن آجر به دلیل وجود موادگدازآور مانند اکسیدهای قلیایی در خاک است. عدم تناسب توزیع گرمای کوره در نقاط مختلف آن سبب جوش شدن برخی آجرها و نیم‌پز شدن پاره‌ای دیگر می‌گردد. 7-4- تیرگی: وجود سولفور آهن (Fes2) یا پیریت، سبب تیرگی رنگ و سیاهی آجرها می‌گردد. 7-5- پوکی: پوک شدن آجر به علت وجود مواد آلی و کربنات‌ها در خاک آجر، زیادی آب در خشت و عدم تراکم کافی آن است. 7-6- آلوئک: وجود کربنات کلسیم یا سنگ آهک به صورت دانه درشت در خاک آجر سبب ایجاد آلوئک در آجر می‌شود، زیرا سنگ آهک پس از پختن به صورت آهک زنده درمی‌آید و به هنگام مواجه شدن با آب باران یا رطوبت، می‌شکفد و حجم آن از 25/1 تا5/3 برابر افزایش می‌یابد در نتیجه سبب ترکیدن آجر می‌شود که به آن آلوئک می‌گویند. برای جلوگیری از بروز این عیب، خاک آجر را باید سرند کرده و دانه‌های درشت ماسه را از آن خارج کرد. علاوه براین، آجر مورد استفاده در نما را باید قبل از مصرف در آب خیساند تا خوب آب بمکد و چنانکه آلوئک در آن وجود دارد بشکفد عیب آن ظاهر شود. 7-7- سفیدک یا شوره‌زدگی: سفیدک دارای انواع مختلف کربناتی، سولفاتی، کلروری و نیتراتی است. 7-7-1- سفیدک کربناتی: چنانچه آجر، آب آهک موجود در ملات‌های سیمانی و آهکی را بمکد و سپس این آب آهک به co2 هوا ترکیب شود، caco3 تشکیل می‌شود که روی دیوار ایجاد سفیدک کربناتی می‌کند. سختی آب ملات نیز سبب تشکیل کربنات کلسیم روی سطوح آجری می‌شود. آب باران که معمولا مقداری co2 در خود حل کرده است با کربنات کلسیم موجود در ملات یا اندود خصوصاً در کارهای تازه‌ساز ترکیب می‌شود 2(hco3 )ca می‌دهد که رومی‌زند و پس از پریدن co2 و آب، caco3 آن به صورت شوره روی سطوح نمای آجر باقی می‌ماند. راه جلوگیری از ایجاد اینگونه شوره، خیس کردن کامل آجر و سیراب کردن آن قبل از مصرف و جلوگیری از مکیدن آب آهک ملات، مصرف نکردن آب سخت در ملات و بلاخره آب‌پاشی سطوح دیوار نوساز قبل از بارندگی است. 7-7-2- سفیدک سولفاتی: این سفیدک موقعی بروز می‌دهد که ملات مصرفی در دیوار گچی باشد یا در ساخت ملات، آب سولفات‌دار مصرف شود؛ یا خاک آجر، حاوی سولفات‌های گوناگون باشد. آب باران و آب‌های زیرزمینی که در اینگونه کارهای آجری نفوذ می کنند سبب حل کردن سولفات‌ها در خود و رو زدن آنها می‌شوند و پس از تبخیر، سولفات‌های محلول به صورت سفیدک سولفاتی روی نمای دیوار بجا می‌مانند و این عمل تا آنجا ادامه پیدا می‌کند که سولفات موجود تماماً رو بزند. روش جلوگیری از آن ، عدم مصرف آجرهای سولفاتی، ملات‌های گچی و آب سولفات‌دار است.  7-7-3- سفیدک کلروی: در اثر مصرف اسید کلریدریک برای پاک‌کردن سفیدک‌ کربناتی، این اسید با کربنات کلسیم ترکیب شده و تشکیل کلرور کلسیم می‌دهد که پس از خشک شدن نما، به صورت شوره روی دیوار باقی می‌ماند. علاوه برآن سبب جداشدن ملات از آجر طبله کردن اندود نیز می‌شود. همین اگر در ملات، آب کلرودار مصرف شود یا در خاک آجر، کلرور موجود باشد، سفیدک کلروری روی سطح دیوار ظاهر می‌شود. کلرورها به طور کلی دارای خاصیت جذب رطوبت و به اصطلاح نم‌کش هستند و در هوای نمناکف نم می‌کشند و روی دیوار لکه‌های رطوبت ظاهر می‌شود. پس از خشک شدن، کلرور به صورت بلوری برجا می ماند. تر و خشک شدن پیاپی دیوار سبب بلوری شدن و غیربلوری شدن کلرورها شده و نهایتاً منجر به خرابی ملات می‌گردد. راه جلوگیری از ایجاد این نوع سفیدک مصرف نکردن آب و آجر کلرور دار و خیس کردن دیوارهایی است که قرار است با اسید کلریدریک شسته شوند. 7-7-4- سفیدک نیتراتی: این نوع سفیدک هنگامی ایجاد می‌شود که آجر از خاک شوره‌دار درست شده باشد یا در آب  و ماسه ملات شوره وجود داشته باشد.شوره نم‌کش است و در هوای نمناک بخار آب را جذب کرده و دیوار نمناک می‌شود و پس از خشک‌شدن، آن شوره‌ای که رو زده است به صورت سفیدک نیتراتی روی دیوار ظاهر می‌شود. آلوده شدن آجر به موادی نظیر ادرار، پهن و کودها و برخی گیاهان که دارای مواد نیترایت هستند نیز باعث شوره‌زدگی می‌شود. مجاورت دائمی کارهای آجری با مواد و آب‌های نیترات‌دار سبب پیدایش نیترات کلسیم می‌شود که باعث لقی ملات شده و کاهش و افزایش پیاپی رطوبت، منجر به متلاشی شدن ملات‌ها و خرابی کار می‌گردد. برای جلوگیری از این نوع سفیدک، باید از مصرف آجر و ماسه و آب نیترات‌دار پرهیز کرد. جلو نفوذ آب‌های نیترات‌دار به ساختمان را گرفت و از آلوده شدن اجزای ساختمان به مواد نیتراتت‌دار جلوگیری نمود. 7-7-5- شوره سبز: شوره سبز رنگی که گاهی اوقات روی سطوح آجری مشاهده می‌شود به علت وجود املاح و انادیم در خاک آجر است. برای علاج سفیدک، نخست باید با دقت زیادی طوری که دیوار خراشیده نشود از سفیدک نمونه برداری و جنس آن را شناسایی کرد، سپس منشأ پیدایش سفیدک را که معمولاً نشت آب‌های زیرزمینی و آب باران است شناسائی و نسبت به جلوگیری از نفوذ آب به کار آجری اقدام نمود و پس از آن سفیدک را از سطوح نما پاک کرد. سفیدک و شوره غالباً به صورت بلورهای الیافی ریز هستند و می‌توان آنها را به آسانی و به وسیله برس سیمی یا جاروی علفی پاک کرد. چنانچه سطوح دیوارها پس از برس‌زنی باز هم دارای ظاهر خوبی نباشد بهتر است با آب تمیز شستشو داده و برس‌زنی مجددی انجام و دوباره آن را آبکشی کرد. اگر باز هم ظاهر کار خوب نبود باید ابتدا سطح دیوار را با آب کاملاً خیس کرد و از محلول 1 به 9 اسید کلریدریک برای تمیزکردن سفیدک کربناتی استفاده کرد و سپس دیوار را آبکشی کرد. پیدایش ناگهانی شوره و سفیدک روی سطوح دیوارها غالباً به دلیل نفوذ رطوبت است. شوره‌های سبزرنگ را باید به وسیله برسی که آغشته به محلول هیدروکسید سدیم با غلظت 300 گرم در لیتر است پاک کرد. این عمل، خود سبب ایجاد رسوبات سفید نمکی بر روی دیوار می‌شود که پس از سه روز می توان آن را با آب شست. همچنین با محلول اسید اتیلن دیامین تترا استیک (edta) با غلظت یک قسمت در 10 قسمت آب این لکه‌ها را می‌توان زدود، ولی مصرف اسید کلریدریک برای از بین‌بردن این قبیل لکه‌ها نه تنها مؤثر نیست، بلکه سبب تثبیت آن شده و رنگ آن را تبدیل به قهوه‌ای می‌کند. مصرف کلرورباریم (Bacl2) برای جلوگیری از سفیدک‌های سولفاتی نتیجه ای ندارد زیرا در اثر ترکیب با این قبیل سفیدک‌ها سولفات باریم غیرمحلول ایجاد می‌شود که از بین‌بردن آن مشکل است. اگر علاوه بر سفیدک، آجرها یا ملات‌ها یا اندود روی دیوارها دچار خوردگی شده یا ترک برداشته باشد، ابتدا باید این معایب را برطرف کرد و سپس دیوار را خوب شستشو داد. بنا بر گزارش مرحوم استاد حامی پاشیدن یک تا سه دست قیر محلول (یک قسمت قیر خالص با درجه نفوذ تا 100 و سه قسمت نفت سفید) بر روی دیواری که تمیز و خشک‌شده و سپس اندودکردن روی آن با ملات ماسه سیمان نتیجه مطلوبی داشته است. 7-8- لک‌شدن آجر: بعضی از آجرها پس از قرارگرفتن در دیوار لک می‌شوند که به خاطر وجود املاح آهنی است و این مسئله بیشتر هنگامی اتفاق می‌افتد که آجر درانبار یا در موقع کارشدن از آب اشباع شود.
راه جلوگیری از لک‌شدن بخصوص اگر این عیب در آجرهای مشابه مشاهده شده باشد، این است که حتی‌المقدور آجرها را دور از آب و رطوبت نگهداری کنیم و پس از کارشدن در نما، حدود 6 تا 8 هفته نمای آجری را بندکشی نکنیم و موقع بندکشی نیز تا حد امکان از تماس آب با سطح نما جلوگیری نماییم. با گذشت زمان احتمال لک‌برداشتن آجر کاهش می‌یابد. 8- آجر مناسب برای مصارف گوناگون: بر مبنای مطالبی که در مورد انواع آجر آورده شد جدول زیر تنظیم شده است. جذول مذبور آجر مناسب برای مصارف گوناگون را در حالت کلی نشان می‌دهد.   ردیف محل مصرف آجر مناسب 1 زیر لایه نم بندی دیوار یا مکان‌های مجاور با آب الف) محل پرآب با امکان یخ‌زدگی ب) محل کم آب آجر ماسه آهکی ممتاز، آجر رسی ماشینی پر مقاومت، اجر ماسه آهکی پر مقاومت، اجر رسی ماشینی پر مقاومت 2 بالای لایه نم‌بندی دیوار، کارهای عمومی، طاق‌زنی و تیغه‌سازی انواع آجر ماسه آهکی و رسی مشروط بر رعایت سایر شرایط و انطبلق با مشخصات پروژه 3 دست‌اندازها، پله‌ها، فرش کف، نقاط واقع در فضای باز، آبروها، طوقه چاه‌ها و دودکش‌ها آجر ماسه آهکی ممتاز و آجر رسی ماشینی پر مقاومت 4 نمای ساختمان آجر رسی ماشینی و قزاقی، آجر ماسه آهکی، قطعات نازک ماسه آهکی و رسی. 5 فرش کف و پله های داخلی ساختمان‌ها آجر ماسه آهکی پرمقاومت و ممتاز و اجر رسی ماشینی و دستی‌نما مشروط بر انطباق با مشخصات پروژه     9- مرغوبیت آجر:آجر مرغوب آجری است که بتواند بارهای وارده از ساختمان را به خوبی تحمل نموده و خرد نشود که البته مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب استاندارد شماره 7 روش هایی برای آزمون آجر مرغوب پیشنهاد نموده است ولی از انجا که وسائل آزمایش در همه کارگاه‌های مخصوصاً کارگاه‌های کوچک موجود نیست و با توجه به اینکه قسمت اعظم اجر تولید شده در مملکت را همین کارگاه‌ها مصرف می‌نمایند باید طریقی پیشنهاد نمود که یک فرد عادی با کمی تجربه بتواند آجر مرغوب و نامرغوب را از هم تمیز داده و در مکان های حساس مخصوصاً دیوارهای باربر از آجر مرغوب استفاده نماید. آجر مرغوب آجری است که خوب پخته شده باشد و خاک رس موجود در ان در اثر حرارت به مرحله خمیری رسیده و موجب چسبانیدن و دانه‌هاهی سنگی داخل خشت به یکدیگر بشود. چنین آجری دارای رنگی باز و روشن می‌باشد رنگ آجر نامرغوب مات و غیر شفاف استو از به هم زدن دو قطعه اجر مرغوب صدای زنگ، بلند می‌شود تقریباً مانند صدایی که از واردکردن ضربه کوچکی به کاسه چینی سالم به گوش می رسد. در صورتی‌که اگر آجری خوب پخته نشده باشد صدای مرگ می دهد، مانند صدای کاسه چینی ترک‌خورده‌ای که در اثر ضربه‌زدن به آن به گوش می‌رسد. همچنی اگر آجر، مرغوب باشد در موقع تخلیه به وسیله ماشین‌های گمپرسی تعدا معدودی از آنها می شکند در صورتیکه تعداد شکست‌های آجرهای نامرغوب در موقع تخلیه بسیار زیاد می باشد.  آجر مرغوب، توپر و متراکم‌تر از آجر نامرغوب است. در این صورت اگر آجرها را با دست سبک سنگین نماییم (با دست وزن کنیم) آجر مرغوب سنگین‌تر است. پیچیدگی آجر مرغوب نباید از یک میلی‌متر بیشتر باشد. مؤسسه‌ استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب استاندارد شماره 7 آجر را از لحاظ مرغوبیت به سه دسته تقسیم کرده است به شرح زیر: آجر با کیفیت مناسب – آجر با کیفیت معمولی و بالاخره آجر با کیفیت ویژه به موجب همان استاندارد آجر مرغوب درجه یک باید بتواند 350 کیلوگرم و اجر درجه دو 250 کیلوگرم و آجر درجه سه 150 کیلوگرم نیروی فشار را بر سانتی‌متر مربع تحمل نماید و در زیر فشارهای فوق به حد گسیختگی برسد.  10- نماسازی آجر: همانگونه که قبلاً گفته شد مهمترین بخش استفاده از آجر در ساختمان، اجرای نماهای آجری می‌باشد. برای طراحی نماهای آجری به علت قابلیت‌های شگفت‌آور و همچنین تنوع رنگ و بافت آن الگوهای متنوع و بی‌شمار قابل طراحی و اجرا می‌باشد که هر یک جلوه خاصی به ساختمان خواهد داد. با استفاده از زمینه طراحی نماهای آجر ابتدا الگوی مادر تنظیم می شود و سپس شکل آجرچینی در طول دیوار به دست می‌آید. پیوند: این اصطلاحی است که به آرایش‌های شناخته‌شده‌ی مختلف آجرچینی دیوارها اطلاق می‌گردد. وجود این طرح های پیوندی برای دیوارهایی که بارهای سنگینی را تحمل می‌کنند امری اساس است و بدین ترتیب تا حد امکان از تخریب سازه‌ای جلوگیری می‌شود. برای ارجرای مؤثر این کار، پیوند آجرچینی باید بار را به شکل یکنواخت در تمامی طول دیوار پخش کند، به طوری که هر بخشی از دیوار مقدار کمی از بار را تحمل می کند. در غیر این صورت چنانچه بار توزیع نشود در بخش های معینی از دیوار متمرکز گردد، این امر ممکن است به نشست ناهمسان و ترک‌خوردگی منجر گردد. اما به هر حال پیوند آجرچینی تنها به موضوع مقاومت محدود نمی‌شود. اغلب برای ایجاد ظاهری دلپذیر و ایجاد طرح‌ههای تزیینی در نمای آجرکاری از پیوندهای آجرچینی استفاده می‌شود. بدین ترتیب یک دیوار جناحی و بزرگ که در غیر این صورت یک دیوار یکنواخت به نظر می‌رسد به یک طرح معماری کاملاً جذاب تغیر شکل می دهد. در مورد پیوندهای آجرچینی اصول عمومی مشخصی وجود دارد که عبارتند از: الف) باید همپوشانی صحیحی ایجاد و حفظ کرد. برای این منظور بدین ترتیب عمل می‌شود: 1-  قراردادن یک آجر رج‌بندی در کنار آخرین آجر کله ی نبش. 2-  شروع‌کردن ردیف راسته با یک آجر سه قدی.  http://www.2shared.com/photo/x4wPN49j/35_online.html -2-3- در دیوار نباید هیچ درز ممتدی وجود داشته باشد،بدین مفهوم که درزهای عمودی ردیفهای مجاور نباید با هم تلاقی کنند و یا در صورت عدم امکان،تعدادآنها باید تا حد ممکن کاهش داده شود. 4-2-4- آجرهای رج بند را هرگز نباید در سطح دیوار کار گذاشت ،بلکه آنها را باید در کنار آجر کله نبش قرار داد.  http://www.2shared.com/photo/iMzcsjKu/Copy_of_35.html 4-2-5- آجر هایی که در داخل ضخامت دیوار قرار می گیرند باید تا  حد امکان به صورت کله ای کا ر گذاشته شوند. http://www.2shared.com/photo/-ba75wsU/Copy_of_Copy_of_35.html 4-2-6- برای دستیابی به حداکثر مقاومت در دیوار،تمام درزهای داخلی دیوار باید در هر ردیف با ملات پر شوند.این کار را می توان با مخلوط کردن مقداری از ملات به صورت دوغاب و ریختن آن در داخل درز های میان آجر های کار گذاشته شده در دیوار انجام داد. 6-3- آجر چینی: 6-3-1- پیوند راسته:در این پیوند تمامی آجر های  هر ردیف بصورت راسته گذاشته می شود و آجر های هر ردیف با ردیف دیگر نیم آجر هم پوشانی دارد.این پیوند در دیوار های ساده بکار می رود و برای خاتمه دادن دیوار ،یک ردیف در میان از آجر نیمه استفاده می شود .این پیوند معمولا در دیوار هایی به ضخامت نیم آجر بکار می رود .   http://www.2shared.com/photo/gMA5I5Hy/raste.html 6-3-2- پیوند کله:این پیوند برای دیوار های یک آجری مناسب است و در این حالت تمامی آجر ها به صورت کله ای چیده می شوند .برای پیوند محل نبش ها از آجر های سه قدی استفاده می شود.این پیوند معمولا برای کرسی چینی یا دیوار هایی با پلان منحنی بکار می رود.   http://www.2shared.com/photo/NNNoYmNm/kala.html 6-3-3- پیوند انگلیسی:در این پیوند یک ردیف آجر بصورت کله و ردیف دیگر به صورت راسته چیده می شوند و برای ایجاد هم پوشانی صحیح در کنارآجر کله نبش یک آجر رج بند می گذارد.   http://www.2shared.com/photo/JHhPX0Dm/english.html 6-3-4- پیوند کله و راسته:در این پیوند آجر های  هرردیف به صورت یک در میان کله و راسته چیده می شوند برای ایجاد هم پوشانی در کنارآجر کله نبش یک آجر رج بند قرار می دهند .   http://www.2shared.com/photo/a9pE4glU/kala_va_rasta.html 6-3-5- پیوند هلندی:این پیوند تا حدودی شبیه پیوند انگلیسی است با این تفاوت  که پیوند آجر ها با قرار دادن یک آجر سه قدی در ابتدای ردیف راسته انجام  می شود بعلاوه آجر های ردیف راسته با یکدیگر نیم آجر هم پوشانی دارند،این  کار با قرار دادن یک آجر کله در کنار آجر سه قدی هر دو ردیف یک در میان ردیف های راسته انجام می شود در این نوع پیوند درزهای عمودی بصورت قطری در عرض دیوار در یک خط غیر شکسته به دنبال هم قرار می گیرند.  http://www.2shared.com/photo/Ht6bDbux/Copy_of_Copy_of_Copy_of_Copy_o.html 6-3-6- پیوند انگلیسی دیوار باغ:این پیوند که گاهی اوقات پیوند ساسکس نامیده می شود از سه یا گاهی پنج ردیف آجر راسته در مقابل یک ردیف آجر کله تشکیل می شود .   http://www.2shared.com/photo/C8dp4xh-/Copy__2__of_Copy_of_Copy_of_Co.html 6-3-7- پیوند کله راسته دیوار باغ:این پیوند از سه یا گاهی پنج آجر راسته در مقابل یک کله در هر ردیف تشکیل می شود.   http://www.2shared.com/photo/5BkaFLZx/Copy__3__of_Copy_of_Copy_of_Co.html با وجودی که گاهی از پیوند های دیوار باغ بعنوان پیوند های نما استفاده می شود،مورد استفاده اصلی آنها در دیوار های یک آجری در مکان هایی است که هر دو سمت دیوار باید از آجر چینی زیبایی برخوردار باشد وجود طول های مختلف آجر ها حفظ ظاهر زیبا را در هر دو سمت دیوار را مشکل می سازد مگر آنکه از تعداد آجر های کله بصورت زیادی کاسته شود چنانچه مقاومت دیوار از اهمیت درجه دوم برخوردار باشد در این صورت تعداد ردیف های راسته به هر ردیف کله را در پیوند انگلیسی دیوار باغ می توان بجای سه به پنج عدد افزایش داد یا در پیوند کله راسته دیوار باغ تعداد آجر های راسته به یک آجر کله را در هر ردیف می توان به پنج عدد افزایش داد . 6-3-8- پیوند یورک شایر:این پیوند معمولا از دو آجر راسته به یک آجر کله در هر ردیف تشکیل می شود با کور کردن درز میان آجر های راسته با ملاتی رنگی متناسب با رنگ آجر ها این پیوند از ظاهر بسیار دلپذیری برخوردار خواهد شد .بدین ترنیب پیوند شکل پیوند کله و راسته کشیده را پیدا می کند.این پیوند به ویژه در طول های بلند دیوار کشی موثر است زیرا از تعداد درز های عمودی سطح دیوار به مقدار قابل توجهی کاسته می شود .
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

بتن چیست؟


بتن به طور كلي محصولي است كه از اختلاط آب با سيمان آبي و سنگدانه‌هاي مختلف در اثر واكنش آب با سيمان در شرايط محيطي خاصي به دست مي‌آيد و داراي ويژگيهاي خاص است. بتن اساساً از دو قسمت دانه‌های سنگی (Aggregates) و خمیر سیمان (Concrete) تشکیل شده است. خمیر سیمان که در واقع مخلوطی از سیمان پرتلند و آب می‌باشد.  -  در اثر واکنش شیمیایی سیمان و آب روند سخت‌شدن ادامه یافته و در نتیجه دانه‌ها (ماسه و شن) را بصورت تودﮤ سنگ مانندی به یکدیگر می‌چسباند. -  دانه¬ها به دو گروه ریزدانه که تا ¼ اینچ (6 میلیمتر) و درشت دانه که روی الک شماره 16 (18/1میلیمتر) تقسیم می‌شوند. -  خمیر سیمان عموما حدود 25 تا 40% کل حجم بتن را تشکیل می¬دهد که حجم مطلق سیمان بین 7 تا 15% و حجم آب از 14 تا 21% است. مقدار هوای در بتن تا حدود 8% حجم بتن را تشکیل می¬دهد این اندازه به درشت ترین دانه بستگی دارد. -  برای مصالح و شرایط عمل‌آوردن (Curing) معین، کیفیت بتن سخت شده به مقدار آب در مقابل با مقدار سیمان بستگی دارد.   مواد تشکیل‌دهنده بتن: سنگدانه‌ها در بتن تقریبا سه چهارم حجم آنرا تشکیل می‌دهند. سیمان (Cement) سیمان یک چهارم حجم بتن را تشکیل می‌دهد. آب (Water) کیفیت آب در بتن از آن جهت حائز اهمیت است که ناخالصی‌های موجود در آن ممکن است در گیرش سیمان اثر گذاشته و اختلالاتی به وجود آورند. همچنین آب نامناسب ممکن است روی مقاومت بتن اثر نامطلوب گذاشته و سبب بروز لکه‌هایی در سطح بتن و حتی زنگ زدن آرماتور بشود. در اکثر اختلاط‌ها آب مناسب برای بتن آبی است که برای نوشیدن مناسب باشد. مواد جامد چنین آبی به ندرت بیش از ۲۰۰۰ قسمت در میلیون ppm خواهد بود به طور معمول کمتر از ۱۰۰۰ ppm می‌باشد. این مقدار به ازای نسبت آب به سیمان ۰٫۵ معادل ۰٫۰۵ وزن سیمان می‌باشد. معیار قابل آشامیدن بودن آب برای اختلاط مطلق نیست و ممکن است یک آب آشامیدنی به جهت داشتن درصد بالایی از یونهای سدیم و پتاسیم که خطر واکنش قلیایی دانه‌های سنگی را به همراه دارد، برای بتن‌سازی مناسب نباشد. به عنوان یک قاعده کلی هر آبی که ph (درجه اسیدیته) آن بین ۶ الی ۸ بوده و طعم شوری نداشته باشد می‌تواند برای بتن مصرف شود. رنگ تیره و بو لزوماً وجود مواد مضر در آب را به اثبات نمی‌رساند.  
مقدار آب مصرفی مقدار آب مصرفی در داخل بتن بسیار با اهمیت است. به منظور تکمیل فرایند واکنش سیمان با آب مقدار مشخصی آب مورد نیاز است. در صورتی که این مقدار کمتر از آن حد باشد قسمتی از سیمان برای واکنش آب کافی دریافت نمی‌کند و واکنش نداده باقی می‌ماند. در صورتی که بیش از مقدار مورد نیاز آب به مخلوط بتن اضافه شود پس از تکمیل واکنش، مقداری آب به صورت آزاد در داخل بتن باقی می‌ماند که پس از سخت‌شدن بتن باعث پوکی آن و نتیجتاً کاهش مقاومت خواهد شد. به همین دلیل دقت در مصرف نکردن آب زیاد در داخل بتن به منظور حصول مقاومت بالا ضروری است. مقدار آب لازم برای تکمیل واکنش به صورت پارامتر نسبت آب به سیمان تعریف می‌شود. این نسبت برای سیمان پرتلند معمولی حدود ۲۵ درصد است. با این مقدار آب بتن فاقد کارایی لازم خواهد بود و معمولاً نسبت آب به سیمان مورد استفاده در کارگاههای ساختمانی بیش از این مقدار است.
در تعیین نسبت اختلاط بتن پارامتری لحاظ می‌شود که مقدار رطوبت سنگدانه‌ها را نیز قبل از افزودن آب به بتن لحاظ می‌کند که در تعیین مقدار آب مورد نیاز حائز اهمیت است. این رطوبت اضافی (یا کمبود رطوبت) مقدار رطوبت مازاد(کمبود رطوبت) سنگدانه‌ها از حالت اشباع با سطح خشک است.   شن و ماسه : با توجه به اينکه شن و ماسه قسمت اصلي ساختن يک سازه بتوني را تشکيل مي‌دهند و با توجه به مقاومت ساختمان‌هاي بتوني در مقابل عوامل جوي و عمر طولاني تر آن نسبت به ساختمان هاي فلزي و آجري و همچنين با توجه به امکان تهيه سريع و ارزان و آسان مصالحي که براي ساختن ساختمان‌هاي بتوني مصرف مي شود که قسمت عمده آن شن و ماسه مي باشد جا دارد در مورد شن و ماسه مطالعات بيشتري صورت گيرد. 
 ابعاد شن و ماسه: به تدريج که بشر احتياج به مصرف سنگ با ابعاد مختلف آن پيدا کرد سعي نمود براي تميزدادن آنها از يکديگر براي اندازه‌هاي مختلف آن اسم‌هاي جداگانه‌اي انتخاب کند مثلاً براي دانه‌هاي بسيار ريز ماسه بايد و براي دانه در شتر ماسه و همينطور براي دانه‌هاي در شتر شن و قلوه سنگ، پاره سنگ، تخته سنگ، صخره و غيره را انتخاب نمود. در صنعت ساختمان به دانه‌هاي سنگي که قطر آن در حدود دو ميليمتر يا کوچکتر باشد ماسه مي‌گويند و به دانه‌هاي سنگي که قطر آن از 2 ميليمتر بزرگتر باشد شن نخودي و به دانه‌هاي بزرگتر از شش ميليمتر شن مي‌گويند. بطور کلي بهترين دانه‌بندي براي ماسه آن است که قطر 33% دانه‌هاي آن بين 08/0 ميليمتر تا 5/0 ميليمتر و 33% دانه‌هاي آن بين نيم ميليمتر تا يک ميليمتر و بقيه دانه‌هاي آن بين يک ميليمتر تا دو ميليمتر باشد. 
 منابع تهيه شن و ماسه: شن و ماسه براي کارهاي ساختماني به دوگونه تهيه مي‌شود : 1-      شن و ماسه طبيعي 2-      شن و ماسه شکسته   شن و ماسه طبیعی: هر سال پس از فصل بارندگي و طغيان رودخانه‌ها مقدار زيادي شن و ماسه در بستر رودخانه باقي مي‌ماند که پس از کم شدن آب رودخانه‌ها اين منابع در دسترس قرار مي‌گيرد و اين ماسه‌ها را پس از شستن و سرندکردن مورد استفاده قرار مي‌دهند.   شن و ماسه شکسته: تکه سنگ‌هاي درشت را بعد از تعيين جنس آن در سنگ شکن‌هاي مختلف شکسته و خرد مي‌نمايند آنگاه آنرا بوسيله الک‌هاي مخصوص دانه‌بندي نموده و آنرا به مصرف مي‌رسانند.   شکل هندسي دانه: بهترين و باربرترين شکل دانه از نظر هندسي براي مصرف در بتن شکل نزديک به کره است و هر قدر شکل دانه به صفحه نزديک تر باشد و يا دراز باشد نامطلوب تر بوده و قطعه ريخته‌شده با آن از مقاومت کمتري برخودار است به همين دليل مجموع دانه‌هاي دراز و پهن مورد مصرف در بتون نبايد از 15% مجموع شن و ماسه بيشتر باشد. دانه پهن به دانه‌اي گفته مي‌شود که ضخامت آن از 6/0 معدل سوراخ‌هاي دو الکي که اين دانه بين آنها قرار مي‌گيرد کمتر باشد و دانه دراز به دانه‌اي گفته مي‌شود که طول آن از 8/1 معدن سوراخ‌هاي دو الکي که اين دانه بين آنها قرار مي‌گيرد بيشتر باشد.   جنس ماسه و شن: تقريباً جنس شن و ماسه طبيعي در اختيار ما نيست و ممکن است از همه نوع سنگي در آن وجود داشته باشد ولي در مورد شن و ماسه شکسته، حق انتخاب بيشتري داريم البته جنس اين نوع شن و ماسه هم کاملاً در اختيار ما نيست و بيشتر بستگي به معدني دارد که به محل استقرار سنگ‌شکن‌ها نزديکتر است ولي در موقع استقرار سنگ‌شکن‌ها و ساير ادوات کارخانه تهيه شن و ماسه مي‌توان معادن تهيه سنگ را مورد مطالعه قرار داده و نوع سنگ را تعيين نمود. البته در مورد استقرار محل سنگ‌شکن‌ها نيز محدوديت‌هايي داريم از جمله فاصله آن تا محل مصرف و همچنين مالکيت معدن بهرحال بهترين سنگ براي تهيه شن و ماسه سنگ هاي گرانيت و سنگ‌هاي سيليسي مي‌باشند و بطور کلي هر قدر سنگ متراکم تر بوده و وزن مخصوص آن بيشتر باشد براي تهيه شن و ماسه جهت مصرف در بتون يا راه‌سازي بهتر است بهرحال سنگ‌هاي انتخاب شده بايد يک دست بوده و فاقد رگه‌هاي خاکي باشد و وزن مخصوص آن نبايد از 5/1 گرم بر سانتيمتر مکعب کمتر باشد. اين سنگها نبايد پوک باشند و يا پوسيدگي موضعي داشته باشند نبايد در فعل و انفعالات شيميايي سخت‌شدن سيمان از خود واکنش نشان داده و در اين فعل و انفعالات شرکت نمايد و در مجاورت آب نبايد تغيير شکل و تغيير حجم بدهد و بعبارت ديگر نفوذ آب در آن نبايد موجب متلاشي‌شدن دانه بشود و از طرفي جذب آب آن نبايد آنقدر کم باشد که مانع نفوذ آب ملات در آن شده و در نتيجه موجب نچسبيدن دانه‌ها به يکديگر بشود زيرا همانطوري‌که مي‌دانيم علت چسبيدن ملات به آجر يا موزائيک آن است که آجر يا موزائيک خاصيت مکندگي آب دارد و ضمن آنکه آب ملات را مي مکد مقداري از چسب ملات را نيز به خود جذب مي نمايد و اين چسب به داخل قطعه نفوذ کرده و آنرا به ملات مي‌چسباند حال اگر خاصيت مکندگي دو قطعه که قرار است بهم بچسبند از مقدار معيني کمتر باشد آب ملات و چسب آن (سميان – گچ – آهک) در قطعه‌ها نفوذ نکرده و آنها را بهم نمي‌چسباند. شن و ماسه بايد در مقابل عوامل جوي مانند گرما و سرما و يخ زدگي مقاوم باشد و همچنين بايد در مقابل سايش و ضربه و ساير نيروهاي وارده بر سازه مقاومت نمايد. سنگ‌ها نبايد آلوده به خاک رس و لاي و ساير ريزدانه‌ها باشند و همچنين بايد از استفاده سنگ گچ و انيدريت و کليه سولفات‌ها در تهيه شن و ماسه خودداري نمود. همچنين براي انتخاب سنگ جهت شن و ماسه بايد توجه داشت که اين سنگها فاقد نمک‌هايي باشد که روي فولاد اثر مي‌گذارد و چنين سنگ‌هايي مخصوصاً نبايد در سازه‌هاي بتون آرمه مصرف شود.  
بزرگي دانه‌هاي شن و ماسه: اصولاً منظور از بکاربردن دانه با ابعاد مختلف آن است که در نهايت دانه بندي ما طوري باشد که دانه‌هاي ريزتر فضاي بين دانه‌هاي درشتر را پر کرده و هر قدر ممکن است قطعه ريخته شده با بتون توپوتر و متراکم تر بوده و داراي وزن مخصوص بيشتري، باشد براي انتخاب اين دانه بندي و روشها و آزمايشاتي وجود دارد که جزئيات آن در کتابهاي اجزاء ساختمان تأليف همين نگارنده آمده است و در اينجا فقط به اين مطلب اشاره مي‌شود که بزرگي بزرگترين دانه شن و ماسه در سازه‌هاي مختلف متفاوت است مثلاً براي بتن ريزي هاي زياد مانند بتون سدها و پايه‌هاي بزرگ پي حتي دانه‌هائي با بزرگي 25 سانتيمتر را هم انتخاب مي نمايند و براي پي سازي در ساختمان هاي بتوني مي توان از دانه‌هائي حداکثر با بزرگي 5/2 سانتيمتر استفاده نمود و براي تيرهاي اصلي ساختمان هاي بتوني بزرگي دانه تا 8/0 سانتيمتر است بهرحال بزرگي دانه نبايد طوري باشد که در بتون ناهمگني به وجود بياورد براي اين منظور عدد تقريبي زير را تعيين نموده و مي‌گويند بزرگترين دانه شن نبايد از 1 کوچکترين بعد قطعه بزرگتر باشد. البته اين بدان معني نيست که اگر بخواهيم مثلاً سدي به طول 200 متر و عرض 16 متر بسازيم در بتون آن مي توانيم سنگهايي به بزرگي 4 متر استفاده نمائيم زيرا در اولين برخورد مي توانيم حس کنيم استفاده از چنين سنگي در بتون موجب ناهمگني و متلاشي شدن آن خواهد گرديد و اين سنگ مانند يک گره در چوب در سازه عمل خواهد کرد. عمل‌آوری بتن: یکی از قسمتهای مهم در عملیات بتن، عمل‌آوری بتن است. عمل‌آوری، یعنی نگه داشتن مقدار رطوبت و دمای بتن در حدی رضایت بخش در طی دوره‌ای مشخص، که بلافاصله پس از بتن‌ریزی و اتمام عملیات پرداخت آغاز می‌شود، چنانکه بتن بتواند به خواص مورد نظر برسد به عبارت دیگر فرایندی که از افت رطوبت بتن جلوگیری کرده و دمای بتن در حد رضایت بخش حفظ شود، را عمل‌آوری بتن گویند. عمل‌آوری بتن برخواص بتن سخت شده مانند دوام، مقاومت، آب بندی، مقاومت سایشی، ثبات حجمی، مقاومت در برا بر یخ زدن و آب شدن، نمک‌های یخ زدا، تاثیر بسزایی می‌گذارد. 
 اهداف عمل‌آوری : 1- جلوگیری از کاهش رطوبت یا تأمین رطوبت از دست رفته 2- حفظ دمای بتن در حدی مطلوب به مدت زمانی معین 3- توسعه مقاومت بتن با تکمیل عملیات هیدراسیون سیمان   مدت عمل‌آوری مدت زمانی که بتن باید از نظر کاهش رطوبت محافظت شود، به نوع سیمان، نسبت اجزای مخلوط، مقاومت مورد نیاز، اندازه و شکل عضو بتنی، هوای محیط و به شرایط بعدی که بتن در معرض آن قرار خواهد گرفت، بستگی دارد. تأثیر عمل‌آوری در رطوبت بر مقاومت را می توان به صورت نمودار زیر که برای بتن با نسبت آب به سیمان 50/0 بدست آمده است، مشاهده کرد. (نمودار عمل‌آوری با سیمان پرتلند تیپ دو معمولی) (نمودار عمل‌آوری با سیمان پرتلند پوزولانی معمولی) نمودار فوق نشان می‌دهد که بتن ساخته شده با سیمان پرتلند و نگهداری شده در محیط کارگاهی، و بدون عمل‌آوری و مراقبت تقریباً 52 درصد مقاومت مورد نیاز را کسب می‌کند و پس از سه روز، هفت روز، حالت مرطوب کامل به ترتیب 78 درصد و 90 درصد و 125 درصد افزایش می‌یابد. بتن ساخته‌شده با سیمان پرتلند پوزولانی به علت پایین‌بودن میزان حرارت هیدراتاسیون این نوع سیمان نسبت به سیمانهای دیگر و ماهیت دیرگیر بودن آن تا 90 روزه، درصد کمتری نسبت که سیمان پرتلند دارد و نگهداری بیشتری را می‌طلبد.   دمای محیط و تأثیر آن بر بتن دما محیط فاکتور مهمی در عمل‌آوری بتن می‌باشد، بی شك افزایش درجه حرارت عمل‌آوری باعث تسریع واکنش‌های شیمیایی هیدراسیون میگردد، ولی اثرات نامساعد درجه حرارت زیاد بر مقاومت بعدی در عمر بتن متفاوت است. در روزهای اول عمر بتن که رطوبت مورد نیاز عمل هیدراسیون در داخل بتن وجود دارد، افزایش درجه حرارت روند کسب مقاومت بتن را افزایش می دهد. اما بعد از 28 روز که عملیات هیدراسیون نسبتاً تکمیل شده است، افزایش درجه حرارت موجب کاهش رطوبت بتن می‌شود و روند کسب مقاومت بتن کاهش می‌یابد. حداقل نسبت آب به سیمان برای هیدراسیون کامل سیمان تقریباً 22/0 تا 25/0است. مادام که سیمان هیدرات نشده موجود باشد، افزایش مقاومت بتن نسبت به زمان ادامه می یابد، مشروط براینکه بتن مرطوب باقی بماند یا رطوبت نسبی داخل بتن بیش از 80 درصد بوده و دمای بتن نیز مناسب و مطلوب باشد. سیمان پرتلند پوزولانی با توجه به مواد جانشین سیمان، خیلی به کندی مقاومت کسب می‌نماید، بنابراین احتیاج به یک زمان عمل‌آوری نسبتاً طولانی نسبت به سیمان پرتلند معمولی دارد و براین اساس توصیه می‌شود که برای سیمان پرتلند پوزولانی در دمای کمتر از شش درجه حتماً از مواد افزودنی استفاده شود. 
 روش‌ها و مواد عمل‌آوری: بتن را می توان به کمک سه روش عمل‌آوری، مرطوب نگه داشت: 1- روش‌هایی که با اشباع‌کردن محیط پیرامون بتن، حضور آب اختلاط در بتن را در دوره سخت شدن اولیه حفظ می کنند. این روش‌ها شامل ایجاد برکه یا غوطه‌ورکردن، آبپاشی و پوشش‌های خیس اشباع‌شده مانند گونی خیس می‌باشد. 2- روش‌هایی که از طریق اندودکردن سطح، از کاهش آب اختلاط بتن جلوگیری می‌کنند. این کار را می‌توان از طریق پوشاندن بتن با کاغذ نفوذپذیر یا ورق‌های نایلون انجام داد. 3- روش‌هایی که با تأمین حرارت و رطوبت اضافی برای بتن، رشد مقاومت آن را تسریع می‌کنند. این کار معمولاً با بخار زنده، سیم پیچ‌های گرمازا، قالب‌ها یا بالشتک‌هایی که با برق گرم می‌شوند، انجام می‌گیرد.  
نتیجه‌گیری: 1-      زمان لازم برای عمل‌آوردن را نمی‌توان به سادگی توصیه نمود ولیکن معمولاً حداقل مدت هفت روز را برای بتن ساختن شده با سیمان پرتلند معمولی توصیه می‌نمایند و حداقل مدت ده روز را برای بتن ساختن شده با سیمان پرتلند پوزولانی معمولی توصیه می‌شود. 2- با توجه با اندازه و شکل سازه، مدت زمان عمل‌آوری سازه‌ها متفاوت می‌باشد و در این راستا دالها و سقف‌های تیرچه بلوک که دارای ضخامت کمتر و سطح بیشتر هستند، نسبت به تیرها و ستونها و فونداسیون ساختمان، نیازمند مدت زمان عمل‌آوری بیشتر و مناسب تر می‌باشد.   بتن‌ریزی: تدارکات پیش از بتن‌ریزی: شامل متراکم‌کردن، درست شکل دادن، مرطوب نمودن سطح زمین، بستن قالب‌ها، قراردادن آرماتورها و سایر اقلام کار گذاشته شده به طور محکم در محل‌های خود. قالب‌ها باید به طور دقیق قرار داده شوند و خود یا آستر آنها با مصالحی ساخته شده باشد که سرانجام نمای مطلوبی را به سطح بتن سخت‌شده ارائه کنند. قالب‌های چوبی باید قبل از بتن‌ریزی مرطوب شوند در غیر اینصورت آب بتن را جذب کرده و متورم می شود در استفاده از قالب‌های چوبی باید از بکاربردن میخ‌های خیلی بزرگ یا به تعداد خیلی زیاد اجتناب ورزید تا برداشتن قالب‌ها آسان شود و آسیب پذیری کاهش یابد و برای سهولت دربرداشتن قالب‌ها باید آنها را با یک ماده رها ساز مانند روغن یا لاک آغشته کرد. هنگامی که بتن ریخته می‌شود، میلگردهای فولادی باید تمیز بوده و عاری از زنگیا لایه اکسیده باشد. میلگردهای فولادی و سایر اقلام کار گذاشته که آغشته به ملات باشند، نیازی به پاک‌کردن ندارند به شرطی که عملیات بتن‌ریزی در عرض چند ساعت پایان پذیرد.   ریختن بتن: بتن باید بطور پیوسته تا حد امکان در نزدیکی محل نهای خود ریخته شود. عموماً بتن در لایه¬های افقی با ضخامت یکنواخت ریخته شود و هر لایه باید قبل از ریختن لایه بعدی به طور کامل تراکم یابد. میزان بتن‌ریزی باید به اندازه کافی سریع بوده تا هنگام ریختن لایه جدید روی لایه قبلی، آن لایه در حالت خمیری باشد. این امر باعث جلوگیری از خطوط جریان، درزها و سطوح سفحات ضعیف می‌شود که هنگام ریختن بتن تازه روی بتن سخت شده روی می¬دهد. پیمانه‌های نخستین در هر مرحله بتن‌ریزی در دیواره‌ها و تیرهای اصلی باید در دو انتهای عضو ریخته شوند و سپس بتن‌ریزی‌های بعدی به سوی قسمت مرکزی پیش روند. در تمام حالات باید از جمع شدن آب در انتهاها، در گوشه‌ها جلوگیری شود. - ارتفاع سقوط آزاد بتن نیازی به محدودشدن ندارد مگر اینکه جدائی درشت دانه‌ها رخ دهد که در آن صورت بتن از طریق بازشوهای پهلوئی موسوم به پنجره، که در اطراف قالب‌های بلند و باریک وجود دارند، ریخته می‌شوند. در خارج بازشوها باید از یک مخزن قیفی شکل جمع شونده استفاده شود تا بتن امکان یابد آرام‌تر از کنار بازشو جریان یافته و تمایل به جدائی دانه‌ها کاهش یابد. قبل از اینکه سطح بتن سخت شود بتن‌ریزی باید دوباره از سر گرفته شود تا بدین‌وسیله از ایجاد اتصال سرد جلوگیری به عمل آید.   3- متراکم کردن بتن متراکم‌کردن عبارتست از نزدیک ساختن ذرات جامد در بتن تازه به گونه‌ای که ریختن آن در قالب‌ها و دور اقلام کار گذاشته شده و آرماتورها انجام گیرد و نیز محفظه‌های سنگی و هوای محبوس که به صورت حفره‌های هوائی اتفاقی یا تصادفی در بتن موجود است از بین برود. تراکم بوسیله دست یا توسط روشهای مکانیکی صورت می گیرد. روش انتخاب شده بستگی به روانی مخلوط و شرایط بتن‌ریزی مانند، پیچیدگی قالب‌بندی و مقدار آرماتورها دارد. مخلوط‌های خمیری و روان را می توان بطور دستی با کوبیدن بتن با یک میله فولادی یا یک وسیله فولادی دیگر متراکم ساخت. تراکم مکانیکی مناسب، بتن‌ریزی مخلوطهای سفت با نسبت‌های آب به سیمان پایین و بتن‌های خوب حاوی درشت دانه‌های زیاد را امکان پذیر می‌سازد.   4- برداشتن قالب‌ها ( بازکردن آنها) قالب‌ها را تا مادامی که بتن به اندازه کافی مقاومت پیدا نکرده تا بتواند به طور رضایت‌بخشی تنش‌های ناشی از بار مرده و نیز هر گونه بار اجرایی((construction load  وارده را تحمل کند، نباید برداشته شود. بتن باید به اندازه کافی سخت شده باشد به نحوی که وقتی دقت معقولی در بازکردن قالب‌ها انجام شود هیجگونه آسیبی به به سطوح نرسد. به طور کلی برداشتن قالب‌های مقاطع نسبتاً ضخیم را می توان 12 تا 24 ساعت پس از بتن‌ریزی برداشت. در اغلب شرایط، برای زمان برداشتن قالب‌ها بهتر است که متکی به مقاومتی از بتن بوده که بوسیله آزمایش تعیین می شود. میله نوک‌تیز یا سایر ابزار فلزی را نباید جهت شل‌کردن قالب‌ها میان بتن و قالب به زور گذاشته شود. اگر لازم باشد جدا کردن قالب از بتن با استفاده از گوهwedge) ) انجام گیرد، فقط باید با گوه‌های چوبی بکار روند. برداشتن قالب‌ها باید از قسمت‌های ساده آغاز شده و سپس به سوی قسمت‌های پیش آمده پیشروی شود. این امر فشار وارد به گوشه‌های پیش آمده را کاهش می‌دهد.   بتن‌ریزی در هوای گرم هوای گرم هنگام بتن‌ریزی باعث پایین‌آمدن کیفیت بتن تازه و سخت‌شده می‌گردد. هوای گرم به دمای زیاد هوا همراه یا بدون باد و رطوبت اطلاق می‌شود. این عوامل باعث تبخیر سریع آب، افزایش سرت آب‌گیری سیمان، کاهش کارایی بتن تازه و تسریع گیرش آن می‌شوند که می‌توانند موجب کاهش مقاومت نهایی بتن گردند. هوای گرم همچنین باعث ایجاد مشکلاتی در بتن‌ریزی و متراکم‌کردن آن و تشدید جمع‌شدگی خمیری می‌شود و موجب ترک در بتن جوان می‌گردد. حداکثر جذب آب سنگدانه‌های مصرفی در بتن، برای مناطق شدید و فوق‌العاده شدید برای سنگدانه‌های درشت به 5/2 درصد و برای سنگدانه‌های ریز به 3 درصد محدود می‌شود. دمای بتن در هنگام بتن‌ریزی نباید بیش از 32 درجه سیلسیوس برای بتن معمولی و 15 درجه سیلسیوس برای بتن حجیم باشد. بتن‌ریزی در هوای گرم باید با فراهم‌کردن شرایط مناسب، اتخاذ تدابیر لازم و تأیید دستگاه نظارت صورت گیرد.  
تکنیک‌های جلوگيري از ازدياد درجه حرارت بتن در هواي گرم: 1-       انتخاب سيمان استفاده از سيمان‌هاي با حرارت هيدراتاسيون کم، ممکن است تا حدودي سبب تخفيف اشکالات مربوط به ازدياد درجه حرارت بتن شود. ولي بايد در نظر داشت که مصرف سيمان‌هاي مذکور پيشگيري‌هاي لازم را غيرضروري نمي‌سازد. گرچه در درجه حرارت‌هاي معمولي، سيمان‌هاي با حرارت هيدراتاسيون کم، آهسته‌تر از سيمان‌هاي معمولي هيدراته مي‌شوند ولي ميزان هيدراتاسيون آنها با زياد شدن درجه حرارت افزايش مي‌يابد. هر نوع سيماني که مصرف شود وقتي بتن گرم مي‌شود قابليت کاربردخود را سريعتر از موقعي که سرد باشد از دست مي‌دهد به علاوه گرچه وقتي سيمان با حرارت‌زايي کم به کار رود درجه حرارت بتن ممکن است تا حدودي در تمام مراحل پائين‌تر باشد، ولي در شرايط خشک کننده، تبخير آب در مراحل اختلاط، حمل، جادادن و عمل آوردن تسريع خواهد شد. اگر بخواهيم عيوبي نظير ترک‌خوردگي خميري يا به عبارتي ترک‌خوردگي ناشي از باد رخ ندهد، لازم است براي به حداقل‌رساندن اين تبخير تدابيري اتخاذ گردد.   2- انبار کردن مصالح سنگي: اقدامات انجام‌شده در جهت محدودکردن درجه حرارت دانه‌هاي سنگي انبار شده بيشترين تأثير در به حداقل‌رساندن درجه حرارت بتن تازه را به وجود مي‌آورد. به نظر مي‌رسد سايه انداختن و آب پاشي توده دانه‌هاي سنگي انبارشده در اغلب اوقات صرفاً به خاطر حجم مصالح غيرعملي باشد. مع‌هذا مشکلات را ممکن است در بسياري از موارد بتوان با محدود‌کردن مقادير سنگي به ابعاد عملي کاهش داد. به اين معني که مقادير به اندازه مصرف در بتن ريزي روز بعد مورد نياز است مي توان در زير سايه قرار داد و خنک کرد.   3- آب بعضي اوقات پيشنهاد اين است که آب مورد نياز براي اختلاط را سرد نمائيم، در حاليکه به لحاظ نظري اين موضوع مطلوب است ولي در عمل براي بتن‌ريزي‌هاي زياد، مقادير يخ مورد تقاضا به ندرت در مدت کوتاه و با نرخ مناسب در دسترس مي‌باشد. در مواردي‌که آب مصرفي از مخازن ذخيره آب استفاده مي‌شود بايستي مخازن مذکور را پوشانيد و يا از طريق قراردادن آنها در سايه و رنگ‌آميزي با رنگهاي منعکس‌کننده در مقابل تششع خورشيدي محافظت نمود. چنانچه آب مصرفي از لوله آب‌رساني و يا شيلنگ‌هاي طويل متصل به لوله اصلي شهر بدست مي‌آيد، بايستي جذب حرارتي آنها را از طريق گذاردن روپوش و يا کپه‌کردن خاک روي آنها و در صورت امکان از طريق دفن لوله به حداقل رسانيد.   4- انبار کردن سيمان در مواقعي که هوا معمولي است و آب مورد اختلاط و دانه‌هاي سنگي سرد هستند، سهم گرمايي که بوسيله سيمان گرم در بتن تازه وارد مي‌شود جزئي است. مع‌هذا در شرايط واقعاً گرم، استفاده سيمان گرم قدري بيشتر گرماي ناخواسته به بتن تازه داخل مي کند. لذا در حد مقدور و امکان بايستي از مصرف سيمان گرم اجتناب نمود. از آنجا که سردکردن سيمان به طريق مصنوعي قبل از حمل، غيرممکن مي‌باشد لذا تدارکات سيمان بايد قبلاً انجام شود به طوري که امکان سردشدن آن در کارگاه و قبل از مصرف وجود داشته باشد. در هر صورت نحوه صحيح انبارداري و جلوگيري از تشعشع مستقيم خورشيد به کيسه‌هاي سيمان و يا سيلوهاي نگهداري سيمان و محافظت صحيح آنها ضروري مي باشد که بايستي مد نظر قرار گيرد.   5- اختلاط و حمل حتي در شرايط مطلوب، نبايد تأخيري بي‌مورد بين ساختن بتن و جادادن آن وجود داشته باشد. در هواي خشک، به حداقل رساندن تأخيرات مهمترين اقدام مي‌باشد. از آنجائي‌که در اثر درجه حرارت‌هاي زياد ترکيب دو عامل تبخير آب و سفت‌شدگي باعث تسريع در کاهش قابليت کاربرد بتن مي‌شود و چون هيچ کدام از اين عوامل را نمي‌توان متوقف کرد، لذا بهترين و تنها راه مبارزه با آنها، جادادن بتن بلافاصله پس از اختلاط است. اگر اجازه دهيم کاهش قابليت کاربرد رخ دهد، به ندرت ممکن است کار خوبي بدون آثار نامطلوب داشته باشيم. براي مثال بتني که مدت طولاني در يک مخلوط کن با ديگ دوار رها شده باشد، محتمل است به همان اندازه که از منبع خارجي نظير تابش خورشيد گرما مي‌گيرد، از اصطحکاک داخلي نيز حرارت جذب کند. به همچنين آب خود را بر اثر تبخير از دست بدهد. گر چه هر گونه کاهش قابليت کاربرد را ممکن است با افزودن آب بيشتر قبل از خالي‌کردن آن از دستگاه تصحيح کرد، ولي افزايش نسبت آب به سيمان ممکن است آثار غير قابل قبولي بر روي انقباض ناشي از خشک شدن، مقاومت فشاري، مقاومت در مقابل سايش و دوام ايجاد کند. هم‌چنين اگر به منظور بازيابي کاهش قابليت کاربرد که بر اثر سفت‌شدگي حين حمل ايجاد شده، چنانچه سعي شود بتن با آب اضافي در محل جادادن دوباره خمير گردد، خواص مذکور ممکن است به طريق مشابه فوق آسيب ببيند.   6- جادادن و پرداخت سطوح بتني: وجود شرايط خشک‌کننده، احتياج عادي به جادادن سريع و متراکم کردن مؤثر (ويبره) را تأکيد مي‌نمايد. همواره خارج‌کردن هواي محبوس از يک توده بتني جا داده شده مشکل مي‌باشد مطلوب آن است که بتن چنان جا داده شود که در آخرين مرحله جاگرفتن در قالب سريعاً ويبره شود. در شرايط خشک‌کننده که بتن سريعتر از معمول تمايل به سفت‌شدگي دارد، توجه به اين موضوع مهمتر است. به محض متراکم‌شدن بتن در محل خود، تبخير آب فقط از سطح آزاد آن صورت مي‌گيرد. لذا در صورت عدم تدابير مناسب، وجود شرايط خشک‌کننده ممکن است ميزان تبخير را به حدي زياد کند که آب موجود در عمق بيشتر در داخل بتن، نتواند به سرعت کافي به سطح بتن نقل مکان نموده و بنابر اين کاهش آب به اندازه زياد صورت گيرد. در اين شرايط سطح بتن منقبض شده و چون بتن خميري نمي‌تواند در مقابل تنش مقاومت نمايد، لذا ترک‌ها، بلافاصله پس از جادادن بتن مي‌توانند تشکيل شوند. هرچند اين ترک‌ها ندرتاً در بتن مسلح از اهميت سازه‌اي برخوردار هستند اما اين ترک‌ها گاهي به عمق نفوذ کرده و در اين‌صورت ممکن است در محل مجاورت با آرماتورها، باعث خوردگي آنها و نهايتاً ضعف پنهاني سازه شود. لذا توصيه اکيد مي‌شود پس از جادادن بتن فوراً تدابيري اتخاذ شود که تبخير به صورت مثبتي کاهش داده شود. روش‌هاي پيشنهاد شده عبارتند از ايجاد بادشکن‌هاي موقت در سمت وزش باد – آب‌فشاني ريزمه مانندي جهت بالابردن ميزان رطوبت هوائي که در تماس با بتن است – پيش بيني روکش‌هايي که مي‌توانند فوراً پس از جادادن بتن نصب شوند.   مقابله با خوردگی بتن: مسأله خوردگی فولاد در بتن از معضلات عمده کشورهای مختلف جهان است. این مسأله حتی در کشورهای پیشرفته همچون آمریکا، کانادا، ژاپن و بعضی کشورهای اروپایی هزینه‌های زیادی را برای تعمیر آنها به دنبال داشته است. به عنوان مثال درگزارش‌های اخیر بررسی پل‌ها در امریکا حدود 140،000 پل مسأله داشته اند. این مسأله در کشورهای در حال توسعه و در کشورهای حاشیه خلیج فارس بسیار شدیدتر بوده و سازه‌های بتنی زیادی در زمانی نه چندان طولانی دچار خوردگی و خرابی گشته اند. بررسی‌ها در این مناطق نشان می‌دهد که اگر مصالح مناسب انتخاب گردد، بتن با مشخصات فنی ویژه‌ این مناطق طرح گردد، در اجرای بتن از افراد کاردان استفاده شود و سرانجام اگر عمل‌آوری کافی و مناسب اعمال شود، بسیاری از مسائل بتن بر طرف خواهد گشت. به هرحال برای پیشگیری در سال‌های اخیر روش‌ها و موادی توصیه و به کار گرفته شده است که تا حدی جوابگوی مسأله بوده است. استفاده از آرماتورهای ضدزنگ و نیز آرماتورهای با الیاف پلاستيكي frp يكي از این روش‌ها است که به علت گرانی آن هنوز کاملاً توسعه نیافته است. به علاوه عملکرد دراز مدت این مواد باید پس از تحقیقات روشن گردد. از روش‌های دیگر کاربرد حفاظت کاتدیک در بتن می‌باشد با استفاده از جریان معکوس با آند قربانی شونده می‌توان محافظت خوبی برای آرماتورها ایجاد نمود. این روش نیاز به مراقبت دائم دارد و نسبتاً پرخرج است ولی روش مطمئنی می‌باشد. برای محافظت آمارتور در مقابل خوردگی، چند سالی است که از آرماتور با پوشش اپوکسی استفاده می‌شود. تاریخچه مصرف این آرماتورها بویژه در محیط‌های خورنده نشان می‌دهد که در بعضی موارد این روش موفق و در پاره‌ای ناموفق بوده است. به هرحال اگر پوشش سالم بکار گرفته شود با این روش می‌توان حدود 10 تا 15 سال خوردگی را عقب انداخت. استفاده از ممانعت‌کننده‌ها و بازدارنده‌های خوردگی بتن نیز به دو دهه اخیر برمی‌گردد. مصرف بعضی از این مواد همچون نیترات کلسیم و نیترات سدیم جنبه تجارتی یافته است. به هر حال عملکرد این مواد در تأخیرانداختن خوردگی در تحقیقات آزمایشگاهی و نیز در محیط‌های واقعی مناسب بوده است. بازدارنده‌های دیگری از نوع آندی و کاتدی مورد آزمایش قرار گرفته اند ولی دلیل گرانی زیاد هنوز کاربرد صنعتی پیدا نکرده‌اند. برای محافظت بیشتر آرماتور و کم‌کردن نفوذپذیری پوشش‌های مختلف سطحی نیز روی بتن آزمایش و به کار گرفته شده است. این پوشش‌ها که اغلب پایه سیمانی و یا رزینی دارند با دقت روی سطح بتن اعمال می‌گردند. عملکرد دوام این پوشش به شرایط محیطی وابسته بوده و در بعضی محیط‌ها عمر کوتاهی داشته و نیاز به تجدید پوشش بوده است. روی هم رفته پوشش‌های با پایه سیمانی هم ارزانتر بوده و هم به علت سازگاری با بتن پایه پیوستگی و دوام بهتری در محیط‌های خورنده و گرم نشان می‌دهند. 
 افزودنی‌های بتن 1-       افزودنی‌های تسریع کننده‌ این تسریع‌کننده‌ها افزودنی‌هایی هستند که سخت شدن بتن را تسریع می‌کنند و مقاومت اولیه بتن را بالا می‌برند. مثل کلرور کلسیم. این افزودنی‌ها هنگامی به کار می‌روند که بتن‌ریزی در هوای سرد انجام می‌شود. 2-       افزودنی‌های کندگیر کننده با اضافه‌نمودن افزودنی‌های کندگیرکننده مثل براکس به مخلوط بتن می‌توان درگیرش خمیر سیمان تأخیر ایجاد نمود. کندگیرکننده‌ها برای بتن‌ریزی در هوای گرم که زمان گیرش سیمان معمولی بیشتر می‌شود مفیدند.
3- افزودنی‌های کاهنده‌ی آب: این نوع افزودنی‌های شیمیایی برای یکی از سه منظور زیر به کار می‌روند: 1-      کاهش نسبت آب به سیمان و رسیدن به مقاومت بالاتر 2-      افزایش کارایی با حفظ نسبت آب به سیمان و سادگی بتن‌ریزی. 3-      کاهش مصرف سیمان با حفظ کارایی و در نتیجه کاهش حرارت ناشی از هیدراتاسیون.   4-       افزودنی‌های حباب‌ساز: افزودنی‌های حباب‌ساز؛ حباب‌های ریز هوا را به طور یکنواخت در سراسر خمیر سیمان ایجاد می‌نمایند. حباب‌های هوای ایجاد‌شده که از هم جدایند به مقدار زیادی دوام بتن را در برابر یخ‌زدن‌ها و آب‌شدن مکرر بهبود می‌بخشند مثل سولفانات آلکیل بنزن.   انواع بتن: 1-       بتن سبک:  یکی از معایب مهم ساختمانهای بتنی وزن بسیار زیاد ساختمان می‌باشد که با میزان تخریب ساختمان در اثر زلزله نسبت مستقیم دارد. اگر بتوانیم تیغه‌های جداکننده و پانل‌ها را از بتن سبک بسازیم وزن ساختمان و در نتیجه آن تخریب ساختمان توسط زلزله مقدار زیادی کاهش می‌یابد. اولین گزارشهای تاریخی در مورد کاربرد بتن سبک و مصالح سبک وزن به روم باستان بر می‌گردد. رومیان در احداث معبد پانتئون و ورزشگاه کلوزیوم از پومیس که نوعی مصالح سبک است استفاده کرده‌اند.
روش‌های کلی تولید بتن سبک : - روش اول : از مصالح متخلخل سبک با وزن مخصوص ظاهری کم بجای سنگدانه معمولی که تقریباً دارای چگالی 6/2 می‌باشد استفاده می‌کنند. -  روش دوم : بتن سبک تولیدشده در این روش بر اساس ایجاد منافذ متعدد در داخل بتن یا ملات می‌باشد که‌ این منافذ باید به وضوح از منافذ بسیار ریز بتن با حباب هوا متمایز باشد که بنام بتن اسفنجی، بتن منفذدار و یا بتن گازی یا بتن هوادار می‌شناسند. - روش سوم : در این روش تولید، سنگدانه‌های ریز از مخلوط بتن حذف می‌شوند. به‌طوریکه منافذ متعددی بین ذرات بوجود می‌آید و عموماً از سنگدانه‌های درشت با وزن معمولی استفاده می‌شود. این نوع بتن را بتن بدون سنگدانه ریز می‌نامند. نکته : کاهش در وزن مخصوص در هر حالت به واسطه  و جود منافذ یا در مصالح یا در ملات و یا در فضای بین ذرات درشت موجب کاهش مقاومت بتن می‌شود.  
طبقه بندی بتن‌های سبک بر حسب نوع کاربرد آنها : - بتن سبک باربر ساختمان -  بتن مصرفی در دیوارهای غیرباربر -  بتن عایق حرارتی نکته 1- طبقه بندی بتن سبک بار بر طبق حداقل مقاومت فشاری انجام می‌گیرد. نکته : 2- بتن مخصوص عایق‌کاری معمولاً دارای وزن مخصوص کمتر از 800 کیلوگرم بر متر مکعب و مقاومت بین 7/0 و 7Mpa  می‌باشد.   انواع سبک دانه‌هایی که به عنوان مصالح در ساختار بتن سبک استفاده می‌شود الف -  سبک دانه‌های طبیعی: مانند دیاتومه‌ها، سنگ پا، پوکه سنگ، خاکستر، توف که بجز دیاتومه‌ها بقیه آنها منشأ آتشفشانی دارند. نکته :1- این نوع سبک دانه‌ها معمولاً بدلیل اینکه فقط در بعضی از جاها یافت می‌شوند به میزان  زیاد مصرف نمی‌شوند. نکته : 2- از انواعی پوکه معدنی سنگی که ساختمان داخلی آن ضعیف نباشد بتن رضایت بخشی با وزن مخصوص 700 تا 1400 کیلو گرم بر متر مکعب تولید می‌شود که خاصیت عایق بودن آن خوب می‌باشد اما جذب آب و جمع شدگی آن زیاد است. سنگ پا نیز دارای خاصیت مشابه است. ب -  سبک دانه‌های مصنوعی: این سبک دانه‌ها به چهار گروه تقسیم می‌شوند: - گروه اول: که با حرارت‌دادن و منبسط شدن خاک رس، سنگ رسی، سنگ لوح، سنگ رسی دیاتومه‌ای، پرلیت، اسیدین، ورمیکولیت بدست می‌آیند. - گروه دوم : از سردنمودن و منبسط‌شدن دوباره کوره آهن‌گدازی به طریقی مخصوص بدست می‌آید. - گروه سوم : جوشهای صنعتی ( سبکدانه‌های کلینکری) می‌باشند. - گروه چهارم: مخلوطی از خاک رس با زباله خانگی و لجن فاضلاب پردازش شده را می‌توان به صورت گندوله در آورد تا با پختن در کوره تبدیل به سبک دانه شود ولی این روش هنوز به صورت تولید منظم در نیامده است.   روش افزایش مقاومت بتن سبک: کم‌بودن مقاومت بتن سبک عامل مهمی ‌در محدودنمودن دامنه کاربرد این نوع بتن و بهره‌گیری از امتیازات آن بوده است برای بدست‌آوردن بتن سبک با مقاومت زیاد روشهای زیادی مورد توجه قرار گرفته است. عامل موثر و مشترک در کلیه ‌این پژوهشها مصرف میکروسیلیس در بتن می‌باشد. - طبقه بندی بتن سبک بر مبنای مقاومت: الف- بتن سبك غيرسازه‌اي: اين نوع بتن‌ها با جرم مخصوصي معادل 800 كيلوگرم بر مترمكعب و كمتر، به عنوان تيغه‌هاي جداساز و عايق‌هاي صوتي در كف بسيار مؤثر هستند. اين نوع بتن مي‌تواند در تركيب با مواد ديگر در ديوار، كف و سيستم‌هاي مختلف سقف مورد استفاده قرار گيرد. مزيت عمده آن، كاهش هزينه‌هاي لازم براي تهويه‌ي گرمايي يا سرمايي فضاهای داخلی ساختمان و كاهش انتقال صوت بين طبقات و فضاهاي ساختمان مي‌باشد. ب- بتن سبك با مقاومت متو سط: جرم مخصوص این نوع بتن بين 800 تا 1400 كيلوگرم بر مترمكعب است. کاربرد این بتن‌ها معمولاً در بلوکهای بتنی، کف سازیها و موارد مشابه است. ج- بتن سبك سازه‌ای: بتن‌های سبک سازه‌ای بتن‌هایی هستند که علی رغم دارا بودن چگالی کمتر از 2000 كيلوگرم بر مترمكعب، مقاومت فشاری بیش از 17 مگاپاسکال دارند. ساخت این بتن‌ها صرفاً با استفاده از سنگدانه‌های سبک و مقاوم امکان‌پذیر است. تمام بتن‌های سبک سازه‌ای از خانواده بتن‌های سبکدانه می‌باشند که در آن برای کاهش وزن مخصوص بتن از سنگدانه‌های سبک استفاده شده است.   2- بتن انعطاف‌پذیر: دانشمندان دانشگاه میشیگان گونه جدیدی از بتن مسلح با الیاف ساخته اند که از بتن عادی 40% سبکتر و در برابر ترک خوردن 500 بار مقاومتر است. این بتن جدید که کامپوزیت سیمانی مهندسی نامیده شده به علت عمر طولانی در دراز مدت از بتن معمولی ارزانتر است. عملکرد این بتن جدید از یک طرف به خاطر وجود الیاف نازکی است که 2% حجم ملات بتن را تشکیل می‌دهند و از طرف دیگر به خاطر این است که خود بتن از موادی ساخته شده که برای ایجاد حداکثر انعطاف‌پذیری طراحی شده اند. این در حالی‌ است که بتن متعارف دارای مشکلات بسیاری از جمله نداشتن دوام و پایداری، شکست در اثر بارگذاری و هزینه‌های تعمیر در اثر شکست است. بتن نشکن کاملاً شبیه بتن عادی است اما تحت کرنش‌های بسیار بزرگ، بتن کامپوزیت سیمانی تغییر شکل می‌دهد و این قابلیت از آنجا ناشی می‌شود که در این نوع بتن شبکه الیاف داخای سیمان قابلیت لغزیدن دارند و در نتیجه انعطاف‌ناپذیری بتن که باعث تردی و شکنندکی می‌شود از بین می‌رود.   3- بتن اسفنجی: بتن اسفنجی یک مخلوط سنگدانه درشت (شن)، سیمان، آب و ماسه به میزان اندک (و گاهی اوقات بدون ماسه) است. در ساختار این بتن 10-25% (از لحاظ حجم) فضاد خالی وجود دارد و این امر موجب عبور آب از داخل این بتن می‌شود. در بتن اسفنجی از آب به نسبت دیگر انواع بتن کمتر استفاده می‌شود و این مسأله باعث شده تا پس از ساختن مخلوط بتن،آب آن به سرعت تبخیر شده و مخلوط در مدت یک ساعت کاملاً از آب تخلیه خواهد شد.   خواص بتن اسفنجی: نشست:20 میلی متر چگالی: 2000-1600 کیلوگرم بر متر مکعب زمان گیرش: 1ساعت تخلخل: 25-15 % (حجم) نفوذپذیری: 320-120 لیتر بر متر مربع در هر دقیقه مقاومت فشاری: 28-5/3 مگاپاسکال مقاومت خمشی: 8/3-1 مگاپاسکال   نصب بتن اسفنجی: نصب بتن اسفنجی شامل 4 مرحله زیر است: 1- مخلوط کردن 2- جاگذاری کردن 3- تراکم و فشرده سازی 4- عمل‌آوری بتن لازم به ذکر است به وجود آوردن، قراردادن و عمل‌آوردن بتن اسفنجی به جای اینکه در کارخانه انجام شوند، در محل کار انجام می‌شوند. نقش مواد افزودنی در بتن اسفنجی: مواد افزودنی که در بتن اسفنجی به کار میروند عبارتند از: رقیق کننده‌های سیمان،خاکستر بادی و پوزولان طبیعی، روباره و بخار سیلیس. این مواد بر زمان گیرش، افزایش مقاومت، تخلخل، نفوذپذیری و... در بتن تأثیر می‌گذارد. از جمله‌این مواد به گاز سیلیس، خاکستر بادی و روباره که همگی بوسیله کم‌کردن نفوذپذیری و شکاف، دوام بتن را افزایش می‌دهند اشاره می‌کنیم: گاز سیلیس: یک فرآورده فرعی از تولید سیلیکون است و از دانه‌های خیلی ریز و ذرات کروی شکلی تشکیل شده است و بطور مؤثری مقاومت و دوام بتن را افزایش می‌دهد. از آن میتوان 12-5 % به جای سیمان استفاده کرد. خاکستر بادی: خاکستر بادی، محصول فرعی انبار زغال سنگ سوزان در نیروگاه‌های برق است و میتوان از آن 65-5 % به جای سیمان استفاده کرد. روباره: روباره نیز محصول فرعی در صنعت فولاد است و سهم آن در افزایش مقاومت و دوام بتن بیشتر است که میتوان از آن 70-20 % به جای سیمان در بتن استفاده کرد. مزایا و موارد استفاده بتن اسفنجی: از مزایای اقتصادی بتن اسفنجی میتوان به پایین آمدن خرج‌های فراوان جهت هدایت آب باران و فاضلاب اشاره کرد. در واقع با اسنفاده از این نوع بتن نیازی به ساختن جوی‌های آب و کانال‌های بزرگ آب نیست، زیرا این بتن آب باران را مستقیماً به زمین و سفره‌های آب زیرزمینی منتقل می‌کند و در واقع یک مزیت زیست محیطی محسوب می‌شود. از دیگر مزایای بتن اسفنجی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: 1- جلوگیری از آب گرفتگی معابر 2- جلوگیری از آلوده‌شدن آب بارندگی (زیرا اگر زمین غیرقابل نفوذ باشد، آب باران و برف در سطح زمین که آلودگی فراوان دارد جریان می‌یابد.) 3- پرشدن ذخایر آب زیر زمینی 4- از این بتن می‌توان در مکان‌هایی که نیاز به زمین خشک است استفاده کرد. مثلا در زیرسازی چمن زمین فوتبال 5- در مناطق سردسیر از یخ‌زدگی سطح معابر جلو گیری می‌شود.   4- بتن خود تراکم: بتن خود تراکم (SCC)، شامل بازه گسترده‌ای از طرح‌های اختلاط می‌باشد که خواص بتن تازه و سخت شده لازم برای کاربری‌های خاص دارا می‌باشند. اگرچه مقاومت هم چنان معیار اصلی موفقیت این بتن می‌باشند اما ویژگی‌های بتن تازه آن، بسیار گسترده‌تر از بتن معمولی و متراکم‌شده توسط لرزاننده‌ها می‌باشد. این خواص مطلوب باید در زمان، محل و بتن‌ریزی حفظ شوند. بتن خود تراکم در مواردی که شبکه بندی آرماتور‌ها فشرده است، گزینه‌ای مطلوب می‌باشد. هم چنین عدم نیاز به لرزاننده، آلودگی صوتی محیط را به نحو قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌دهد. علی‌رغم ویژگی‌های مطلوب، طرح اختلاط و اجرای این نوع بتن به عوامل متعددی از قبیل دانه بندی مصالح سنگی، نوع مواد افزودنی و همچنین فیلرهای مورد استفاده بستگی دارد. در نظر گرفتن هر یک از معیارهای فوق، کیفیت بتن سخت شده و کار پذیری بتن تازه را تحت تاثیر قرار میدهد. برای سالیان متمادی دستیابی به بتنی با قابلیت خودترازی ( خودتراکمی‌) بدون افت در مقاومت، روانی و یا جداشدگی، آرزوی مهندسین در کشورهای مختلف بوده است در اوایل قرن بیستم به دلیل خشک بودن مخلوط بتنی، تراکم بتن تنها از طریق اعمال ضربه‌های سنگین در مقاطع وسیع و در دسترس ممکن بود. با شیوع استفاده از بتن‌های مسلح و آشکارشدن مشکلات اجرایی کاربرد مخلوطهای خشک، گرایش به استفاده از مخلوطهای مرطوب‌تر گسترش یافت اما شناسایی تأثیر نسبت آب به سیمان در دهه 1920 نشان داد که افزایش این نسبت می‌تواند موجب افت در مقاومت بتن گردد. در سالهای بعد، توجه به مسئله دوام بتن همچنین تأثیر مخرب افزایش نسبت آب به سیمان را به نفوذپذیری و کاهش دوام بتن آشکار ساخت. این همه باعث گردید تا توجه ویژه‌ای بر خواص کارایی و رئولوژی بتن و نیز روشهای تراکم، با هدف بهبود خواص مقاومت و دوام آن صورت گیرد. این تحقیقات در نهایت منجر به معرفی بتن خود متراکم در ژاپن گردید. بتنی با قابلیت جریان زیاد که می‌تواند تنها تحت تأثیر نیروی ثقل و بدون نیاز به انجام هرگونه فرآیند دیگری تمامی‌زوایای قالب را پر کرده و آرماتور‌ها دربرگیرد، بدون آنکه جداشدگی یا آب انداختن ایجاد گردد. بررسی رئولوژی و کارایی، تاثیر بالایی بر تعیین خواص بتن خود تراکم را نشان می‌دهد ؛ لذا بر اساس روابط مایع لزج نیوتنی، پارامترهای موثر در تعریف رفتار جریان بتن خود تراکم را معرفی می‌کند و آزمایش جی – رینگ آزمایش ساده و مناسبی برای اندازه گیری مقاومت بتن در مقابل جداشدگی سنگدانه‌ها است و چنانچه مقدار آب و خصوصاً فوق روان‌کننده از یک حد معینی افزایش یابد مقاومت جداشدگی بتن کاهش می‌یابد و از آزمایش دو نقطه‌ایی می‌توان بدست آورد که ثابت‌های رئولوژی می‌توانند خواص رئولوژی، خصوصاً توانمندی بتن از نظر حرکت پذیری و پرشدگی را بخوبی تعیین نماید.   مبانی طراحی مخلوط بتن خود تراکم: سیال و پایدار بودن از مبانی طراحی مخلوط scc هست، اما غیر از این خصوصیات، عامل اقتصادی نیز باید در طراحی در نظر گرفت. چالش مهم در طراحی مخلوط scc، معادل بودن مشخصات مورد نیاز با مشخصات واقعی است مواد مورد نیاز برای ساخت scc به شرح زیر است  : 1- سیمان : نوع و مقدار سیمان براساس خواص و دوام مورد نیاز تعیین می‌گردد. معمولاً مقدار سیمان بین 350 – 450 kg/m3 است. 2-سنگدانه درشت : تمام سنگدانه‌های درشت که برای بتن معمولی استفاده می‌شود، قابل مصرف در scc است. اندازه حداکثر معمولاً بین 16 – 20میلیمتر است. به طور کلی مقدار سنگدانه درشت در scc کمتر از بتن معمولی است زیرا سنگدانه درشت انرژی زیادی مصرف می‌کند که باعث کاهش جاری شدن بتن می‌شود و در هنگام عبور از موانع مانند آرماتور سبب مسدود شدن بتن میگردد.  3-سنگدانه ریز : تمام سنگدانه‌های ریز که برای بتن معمولی استفاده می‌شود برای scc نیز مناسب است هر دو نوع ماسه شامل شکسته و گرد گوشه قابل استفاده میباشد هرچه مقدار ماسه در مخلوط بیشتر باشد، مقاومت برشی مخلوط بیشتر است. 4- مواد افزودنی معدنی : انواع مواد افزودنی معدنی یا پوزولان را میتوان در scc مصرف کرد این مواد برای بهبود خواص بتن تازه و یا بتن سخت شده و دوام مورد استفاده قرار میگیرد. از جمله‌این موارد میتوان میکروسیلیس، سرباره و روباره را نام برد. 5- فوق کاهنده آب : فوق کاهنده آب یا فوق روان‌کننده‌ها از مواد بسیار مهم برای ساخت بتن خودتراکم محسوب می‌شوند . 6- مواد اصلاح کننده ویسکوزیته : مواد اصلاح‌کننده ویسکوزیته برای افزایش مقاومت جداشدگی در scc مصرف می‌شود .   موارد استفاده بتن خودتراکم: -  سازه‌های بتنی معماری: هنری که نیاز به ظرافت خاص با میلگردگذاری فشرده دارند. -  پل‌های با دهانه بزرگ که به دلیل طولانی بودن خط انتقال بتن اجرای آن‌ها با بتن معمولی امکان پذیر نمی‌باشد و در ضمن استفاده از بتن معمولی موجب قطورتر شدن اندازه پایه‌ها و نازیبایی سازه می‌گردد. -  تونل‌های شهری و آبی که در آنها مسافت طولانی انتقال بتن معمولی و حفظ کیفیت و تراکم آن از مشکلات اجرایی است. -  ساختمان‌های بلند و برج‌ها  - ستونها و دیوارهای بلند یا میلگردهای متراکم -  ستونهای بتن‌ریزی شده با پمپ  - بتن‌ریزی بلوک‌های بتنی -  بتن‌ریزی کف‌ها و سطوح افقی  - بتن‌ریزی در سازه‌های زیر آبی مزایای چشمگیر بتن خود تراکم موجب گسترش سریع آن در دنیا شده است که بطور اجمال می‌توان به مواردی از آنها اشاره نمود: - توسعه سازه‌های بتنی در دنیا و نیاز به بتن‌های با خواص ویژه  - کمبود کارگران ماهر بتن‌ریزی بویژه کارگران ویبره زن - افزایش سرعت اجرای سازه‌های بتنی در سهولت بتن‌ریزی  - امکان بهبود کیفیت مکانیکی بتن - امکان اجرای سازه‌های بتنی ظریف و سنگین و انتخاب مقاطع کوچک یا میلگردهای فشرده  - توسعه صنایع پیش ساخته بتنی - صرفه‌جویی اقتصادی با توجه به کاهش نیروی انسانی لازم و زمان ساخت - توجه به سطوح تمام‌شده زیبا و مرغوب سازه‌های بتنی -  کاهش سر و صدا و آلودگی صوتی محیط کار بویژه در صنایع پیش ساخته بتنی 5- بتن شفاف: لایتراکان، بتن عبوردهنده نور، امروزه به عنوان یک متریال ساختمانی جدید با قابلیت استفاده بالا مطرح است.این ماده ترکیبی از فیبرهای نوری و ذرات بتن است و می‌تواند به عنوان بلوک‌ها و پانل‌های پیش ساخته ساختمانی مورد استفاده قرار گیرد. فیبرها به خاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط شده و ترکیبی از یک متریال دانه بندی شده را تشکیل می‌دهند. به ‌این ترتیب نتیجه کار صرفاً ترکیب شیشه و بتن نیست بلکه یک ماده جدید سوم بدست می‌آید که از لحاظ ساختار درونی و همچنین سطوح بیرونی کاملا همگن است. فیبرهای شیشه‌ای باعث نفوذ نور به داخل بلوک‌ها می‌شوند. جالبترین حالت این پدیده نمایش سایه‌ها در طرف مقابل ضلع در مواجهه با نور است. همچنین رنگ نوری که از پشت این بتن دیده می‌شود ثابت است، یعنی اگر به عنوان مثال نور سبز به پشت بلوک بتابد در جلوی آن سایه‌ها سبز دیده می‌شود. هزاران فیبر نوری به صورت موازی بین دو وجه اصلی بلوک بتنی قرار می‌گیرد. نسبت فیبرها حدود 4% کل بلوک است،رعلاوه بر این فیبرها به خاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط‌شده و تبدیل به یک جزء ساختاری می‌شوند بنابراین سطوح بیرونی بتن همگن و یکنواخت باقی می‌ماند. دیوار ساخته شده با بتن شفاف می‌تواند تا چند متر ضخامت داشته باشد زیرا فیبرها تا 20 متر بدون از دست‌دادن نور عمل می‌کنند. ساختارهای باربر هم می‌توانند با این بلوک‌ها ساخته شوند زیرا فیبرهای شیشه‌ای هیچ تأثیر منفی روی مقاومت بتن ندارند. این بلوک‌ها می‌توانند در اندازه‌های متنوع و با عایق حرارتی خاص نصب شده روی آنها تولید شوند.   - موارد کاربرد: 1- دیوار: به عنوان متداولترین حالت ممکن این بلوک می‌تواند در ساختن دیوارها مورد استفاده قرار گیرد،به ‌این ترتیب هر دو سمت و همچنین ضخامت این دیوار قابل مشاهده خواهد بود.این ماده می‌تواند برای دیوارهای داخلی و خارجی مورد استفاده قرار گیرد. در صورتی که نور خورشید به‌این دیوار می‌تابد قرارگیری غربی یا شرقی توصیه می‌شود تا اشعه آفتاب در حال طلوع یا غروب با زاویه کم به فیبرهای نوری برسد و شدت عبور نور بیشتر شود.در صورت نیاز مصلح کردن این نوع دیوارها هم ممکن است.همچنین انواع دارای عایق حرارتی آن نیز در دست تولید است. 2- پوشش کف: یکی از جذاب ترین کاربردهای لایتراکان استفاده در پوشش کفها و درخشش آن از پایین است. در طول روز این یک کفپوش از جنس بتن معمولی به نظر می‌رسد و در هنگام غروب آفتاب بلوک‌های کف شروع به درخشش می‌کنند. 3- طراحی داخلی: از این نوع بتن می‌توان برای روکش دیوارها در طراحی داخلی استفاده کرد به صورتی که از پشت نور پردازی شده باشند.در این موارد می‌توان از نورهای رنگی متنوع برای ایجاد حس مورد نظر استفاده کرد. 4- کاربرد در هنر: به طور کلی طراحان و مجسمه سازان به خاطر قابلیت عبور دهی نور در این بتن علاقه زیادی به استفاده از این نوع بتن در کارهای هنری دارند.  - نکاتی در مورد بلوک‌های لایتراکان: 1- مسلح کردن بلوک‌ها: در صورت نیاز به مسلح‌کردن این بلوک‌ها شیارهایی داخل آنها تعبیه مس شوند. در هنگام ساختن دیوارها میلگرد‌ها به صورت عمودی یا افقی در این شیارها قرار می‌گیرند و فیبرهای اپتیکی به خاطر خاصیت انعطاف پذیری خود در اطراف میلگردها جمع می‌شوند و به ‌این ترتیب میلگردها دیده نمی‌شوند. 2- رنگها و بافتها: با توجه به رنگ خاکستری متداول بتن معمولی، لایتراکان دارای رنگهای متنوعی است و بافت سطوح بیرونی آن نیز می‌تواند متنوع باشد به گونه‌ای که بلوک‌های متنوع در کنار هم قرار گیرند و یک ساختار واحد را به وجود آورند. 3- توزیع فیبرها: اندازه و ترتیب فیبرها در هر بلوکی می‌تواند متنوع باشد و به‌این ترتیب قرارگیری می‌تواند کاملاً منظم یا کاملاً ارگانیک مانند مقطع چوب باشد.   لامپ لایتراکیوب: یکی از محصولات موفق لایتراکان در زمینه طراحی، لامپ لایتراکیوب است که در آن بلوک‌ها با قرارگیری روی هم مکعبی را تشکیل می‌دهند که منبع نور در داخل آن قرار دارد و نور با عبور از بتن به بیرون ساطع می‌شود.   بتن الیافی بتن اليافي در حقيقت نوعي كامپوزيت است كه با به كارگيري الياف تقويت‌كننده داخل مخلوط بتن، مقاومت كششي و فشاري آن، فوق‌العاده افزايش مي‌يابد. اين تركيب كامپوزيتي، يكپارچگي و پيوستگي مناسبي داشته و امكان استفاده از بتن به عنوان يك مادة شكل‌پذير جهت توليد سطوح مقاوم پرانحنا را فراهم مي‌آورد. بتن اليافي از قابليت جذب انرژي بالايي نيز برخوردار است و تحت اثر بارهاي ضربه‌اي به راحتي از هم پاشيده نمي‌شود. شاهد تاريخي اين فناوري، كاربرد كاهگل در بناي ساختمان است. در واقع بتن اليافي نوع پيشرفتة اين تكنولوژي مي‌باشد كه الياف طبيعي و مصنوعي جديد، جانشين كاه و سيمان جانشين گل به كار رفته در تركيب كاهگل شده‌اند امروزه با استفاده از انواع الياف شيشه، پلي‌پروپيلن، فولاد و بعضاً كربن، توليد انواع بتن‌هاي كامپوزيتي در كاربردهاي مختلف صنعتي ممكن گرديده و به‌كارگيري آنها دركشورهاي پيشرفتة دنيا مورد قبول بخش ساختمان و عمران واقع شده است. بتن اليافي خواص مناسبي همچون شكل‌پذيري بالا، مقاومت فوق‌العاده، قابليت جذب انرژي و پايداري در برابر ترك خوردن را دارا مي‌باشد كه متناسب با آنها مي‌توان موارد كاربرد فراواني براي آن يافت. به طور مثال در ساخت كف سالن‌هاي صنعتي، مي‌توان از اين نوع بتن به جاي بتن آرماتوري متداول سود جست اين نوع بتن از بهترين مصالح مورد استفاده در ساخت بناهاي مقاوم ‌به ‌ضربه، همچون سازه پناهگاه‌ها و انبارهاي نگهداري مواد منفجره به شمار مي‌رود و بناي شكل گرفته از بتن، قابليت فوق‌العاده‌اي در جذب انرژي ضربه دارد. همچنين در ساخت باند فرودگاه‌ها به خوبي مي‌توان از اين نوع بتن كمك گرفت. موارد ديگري از به كارگيري اين بتن، ساخت قطعات پيش ساخته ساختماني همچون پانل‌هاي سايبان و يا پاشش بتن روي سطوح انحنا‌دار همچون تونل‌ها مي‌باشد. به‌كارگيري اين بتن در بناي يك سازه علاوه بر موارد ياد شده از مزايايي همچون عايق بودن سازه در برابر صدا و سرعت بالاي اجرا نيز برخوردار است. اما از آنجا كه نحوه قرار گرفتن الياف داخل بتن كاملاً تصادفي مي‌باشد، از اين بتن معمولاً نمي‌توان به نحو مطلوبي در ساخت تيرها و ستون‌ها بهره گرفتو در اين نوع سازه‌ها استفاده از روش سنتي و شبكه‌بندي فولادي به‌صرفه‌تر و مناسب‌تر مي‌باشد. لازم است به اين نكته توجه شود كه ناكارآمدي يك تكنولوژي جديد در نقاط ضعف خود نبايد مانع ناديده گرفتن كاربردهاي مناسب آن در نقاط قوت آن و عدم توجه به آن گردد.   بتن پلیمری Polymer Concrete بتن پولیمری (PC) یا بتن رزینی شامل یک چسباننده‌ی پلیمری که ممکن است ترمو – پلاستیکها باشند اما غالباً بیشتر یک پولیمر ترموست می‌باشد و یک پرکننده‌ی معدنی مانند شن و ماسه، شن، و یا سنگ گسسته است PC‌ها مقاومت بالاتر، مقاومت بیشتر در برابر مواد شیمیایی و خورنده‌ها، جذب آب کمتر و پایداری بالاتر در مقابل پدیده یخ زدگی – ذوب نسبت به بتن سیمان پرتلند رایج دارند.   بتن اصلاح‌شده پلیمر بتن‌های اصلاح شده پلیمری را می‌توان به دو دسته تقسیم کرد: الف ) بتن پلیمر تزریقی: به وسیله تزریق یک منومر با ویسکوزیته پایین در یک بتن سیمان پرتلند پیش ساخته‌ی سخت شده تولید می‌شود، که‌این منومر‌های تزریق شده تحت تأثیر عوامل فیزیکی (تابش نور فرابنفش یا گاما) یا شیمیایی به پلیمر جامد تبدیل می‌شوند. بتن پلیمری تزریقی از بتن معمولی به صورت زیر تولید می‌شود: ابتدا هوا را از منافذ باز خارج می‌کنند سپس منافذ باز را به وسیله‌ی انتشار یک منومر با ویسکوزیته پایین اشباع می‌کنند و در جا منومر یا ترکیبی از پلیمر – منومر، پلیمریزه می‌کنند که‌ این عمل را با استفاده از روشهای اقتصادی و معمولی انجام می‌دهند. عارضه مهم این مواد این است که نسبت بزرگی از حجم حفره‌ها از پلیمر‌هایی پر شده اند که تشکیل یک شبکه پیوسته تقویتی داده‌اند این سازه بتنی ممکن است در لایه‌های گوناگون یا فقط در یک لایه سطحی تزرق بشوند که ‌این بستگی به مقاومت یا دوامی‌که از سازه طلب می‌کنند دارد. مهمترین عامل نامناسب برای استفاده از این فرآورده‌ها قیمت نسبتاً زیاد آنهاست به طوری که منومر استفاده شده در آنها گران قیمت می‌باشد و فرآیند تولید نیز پیچیده‌تر از بتن اصلاح نشده می‌باشد. نتیجه تزریق بتن بهبود قابل ملاحظه‌ای در مقاومت کششی، فشاری و ضربه‌ای، تقویت دوام و کاهش نفوذپذیری در مقابل آب و محلولهای نمک آبی از قبیل سولفاتها و کلرید‌ها ایجاد می‌کند مقاومت فشاری از 35 MPa  می‌تواند تا 140 MPa، افزایش پیدا کند. جذب آب هم کاهش می‌یابد. همچنین مقاومت در مقابل پدیده یخ - ذوب بطور چشمگیری تقویت می‌شود. لازم بذکر است که می‌توانیم با تزریق بخار در بتن به مقاومت بیشتری هم برسیم که ‌این مواد یک نسبت مقاومت فشاری به چگالی، نزدیک سه برابر فولاد دارد اگرچه مدل الاستیسیته به طور متوسط بزرگتر از بتن‌های تزریقی پلیمری بخار داده شده است، اما کرنش ماکزیمم در شکست بالاتر است. ب) بتن پلیمر – سیمان: یک بتن اصلاح شده است که قسمتی از سیمان چسباننده آن با پلیمرهای مصنوعی جایگزین شده است این فرآورده از ترکیب‌کردن یک منومر، پری پلیمر – منومر با یک شیره‌ی پلیمری داخل یک بتن سیمانی تولید می‌شود. ج ) بتن پلیمری: بتن رزینی شامل یک چسباننده پلیمری که ممکن است ترمو – پلاستیک‌ها باشند اما غالباً بیشتر یک پولیمرترموست می‌باشد و یک پرکننده معدنی مانند شن و ماسه، شن و یا سنگ گسسته است، مقاومت بالاتر، مقاومت بیشتر در برابر مواد شیمیایی و خورنده‌ها، جذب آب کمتر و پایداری بالاتر در مقابل پدیده یخ زدگی – ذوب نسبت به بتن سیمان پرتلند رایج دارند. PC‌ها مواد مرکبی هستند که چسباننده آنها تماماً شامل پلیمرهای مصنوعی می‌باشد، که اشکال متفاوتی از آنها مانند بتن رزینهای مصنوعی، بتن رزین پلاستیک یا بتن ساده رزینی شناخته شده‌اند. به دلیل استفاده از پلیمر به جای سیمان پرتلند افزایش واقعی قیمت وجود خواهد داشت لذا پلیمرها فقط باید در مواردی مصرف شوند که بتوان خواص فوق‌العاده آنها، هزینه دستمزد کمتر در عمل‌آوری و جابجایی را با قیمت بالای آنها توجیه کرد. بنابراین مهم است که یک طراح و مهندس آگاهی کافی از قابلیت PC‌ها داشته باشد و با توجه به کارا بودن و اقتصادی بودن محصول برای کاربری و محدودیت‌های ویژه یکی را انتخاب کند.   5- بتن غلطکي:  يک نوع بتن خشک و کم سيمان است که داراي حرارت هيدراسيون کم مي باشد. مقداررطوبت اين بتن بايد در حد مناسبي باشد تا هم در ضمن اختلاط و تراکم، پخش يکنواخت خمير سيمان در بتن فراهم باشد و هم بتواند وزن غلتکها را تحمل نمايد. موارد استفاده از اين بتن در ساختمان سدها اجراي سريع تک‌لايه‌هاي روسازي بزرگراه‌ها و گذرگاه‌ها و اجراي پي‌هاي چند لايه‌اي مي‌باشد.   6- بتن ناتراوا بتن مخلوطی است سیال ساخته‌شده از دانه‌های سنگی، سیمان به عنوان چسباننده، آب و افزودنی‌های شیمیائی، این مخلوط بر اثر فعل و انغعالات شیمیائی ترکیبات سیمان پس از جا دادن در قالب سخت شده و به شکل قالب خود در می‌آید، بتن را با توجه به مقاومت فشاری و برشی آن، اصطلاحا سنگ مصنوعی می‌نامند، بتن از نظر مقاومت کششی و پیچشی ضعیف می‌باشد که‌این ضعف آنرا با مسلح نمودن بوسیله آرماتور گذاری رفع می‌نمایند.   7- بتن گوگردی بتن گوگردی یک عنوان کلی است که برای مجموعه‌ای از محصولات استفاده می‌شود. این مواد جز دسته مواد ترموپلاستیک هستند که از ترکیبات گرمایی نوع خاصی از گوگرد، ترکیبات معدنی و افزودنی‌های مورد نیاز به دست می‌آید. برخلاف سیمان معمولی هیچگونه نیازی به آب برای ساخت بتن ندارد ضمن آنکه سرعت گیرش در بتن گوگردی بسیار بیشتر از سیمان معمولی است. در بتن گوگردی حدود یک ساعت است ولی در سیمان معمولی 28 روز است. از خواص دیگر بتن‌های گوگردی این است که در مقابل اسیدها کاملاً پایدار می‌باشند. این مطلب در شکل بالا نشان داده شده است. قطعه‌ای از بتن گوگردی در مقایسه با قطعه‌ای از بتن معمولی که همزمان در اسید گذاشته شده‌اند پس از سه سال بتن گوگردی مقاومت بیشتری از خود نشان داده.   8- بتن مسلح بتن در برابر فشار مقاوم است مقاومت آن در برابر خوردشدگی بین، 40-20 N/mm است و این مقدار در بتن‌های مقاوم 100N/mm2 می‌باشد. با این حال مقاومت بتن در برابر کشش فقط 10 درصد مقاومت فشاری آن است. فولاد به عنوان یک ماده‌ی تقویت‌کننده در همه جا پذیرفته شده چون مقاومت کششی بالایی دارد و ضریب انبساط حرارتی آن نزدیک به بتن است. بدین ترتیب با قرار دادن فولاد در بتن ماده‌ی مرکبی به وجود می‌آید که به آن بتن مسلح می‌گویند.   9- بتن پیش‌فشرده مقاومت بتن در برابر فشار بالاست ولی در مقابل کشش آن ضعیف است. ایجاد پیش فشردگی در بتن با کابل‌های فولادی باعث می‌شود بتن همواره تحت تنش فشاری باقی بماند. در نتیجه میزان باربری آن افزایش خواهد یافت.   10- بتن پیش‌ساخته قطعات بتن پیش‌ساخته به صورت عمودی یا افقی هستند. به هر حال در قطعه نمادار و یا بدون نما رعایت مشخصات و کنترل کیفیت از اهمیت فراوانی برخوردار است. قالب‌های فولادی با دوام‌ترند و برای استفاده‌ی مداوم مناسب می‌باشد. در کارهای که فرم‌های پیچیده‌تری دارند از قالب‌های چوبی استفاده می‌شود زیرا آنها را راحت‌تر می‌توان به شکل مورد نظر درآورد.   11- بتن کارگاهی کیفیت بتن کارگاهی بستگی زیادی به قالب کار دارد چون هر نقصی در بتن منعکس می‌شود. قالب باید به اندازه کافی محکم باشد تا فشار بتن تازه را تحمل کند و اتصالات باید بتواند جلوی نشت بتن یا دوغاب آن را بگیرند. که در غیر این صورت سطح بتن به هم می‌ریزد.   12- بتن در نما در تولید بتن نما، چه پیش‌ساخته چه در کارگاه نه تنها به کنترل کیفیت بالایی نیاز است بلکه باید مشخصات و جزییات مصالح را کاملاً و با دقت در نظر گرفت و یک سطح پایانی و مرغوب که هوازدگی شکل آن را به هم نریزد به دست آورد.
عوامل اصلی مؤثر در ظاهر بتن عبارتند از: -        ترکیب مخلوط اولیه (نسبت‌ها؛ نوع مواد) -        قالب استفاده‌شده و محل کار -        پرداخت نهایی      
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

گچ پلیمری پا ششی

 












گچ کاربردهای بسیار زیادی در صنایع مختلف دارد ویکی از مهمترین موارد استفاده از گچ در صنعت ساختمان می باشد.

حدود75% مصرف گچ در ساختمان مربوط به روکش دیوارها ،تهیه ملات های گوناگون و گچبری می باشد.همچنین از دیواره های گچی جهت جداسازی بین دو فضا در ساختمان استفاده می شود که دارای خواص اکوستیکی می باشد.علاوه براین از ملات گچ وخاک نیز ترکیبی بسیار مناسب برای پوشش های ساختمان می باشد.
امروزه در صنعت گچ کاری شاهد تحولاتی در ساختار وعملکرد می باشیم،یکی از این تحولات ،ظهور گچ پلیمری پاشش است که به عنوان یک پوشش نوین در جهان شناخته شده است وکاربرد بسیار فراوانی دارد




    
گچ پلیمری پاششی
پاشیدن گچ به روش سنتی برروی سطح کار،دارای ضایعات فراوانی است واین امر باعث از بین رفتن محصول و افزایش هزینه های اجرا می شود.اما گچ پلیمری پا شش دارای امتیازات بسیارخوبی در این زمینه می باشد و نواقص گذشته را تا حدود بسیار زیادی رفع کرده است.


مشخصات گچ پلیمری پا ششی

1-این گچ پس از پاشش توسط دستگاه همانند بتن سخت می شود.

2-در مقابل رطوبت مقاوم بوده وهمچنین تا حد قابل ملاحظه ای در مقابل حرارت مقاومت نشان می دهد.

3-بااستفاده از این گچ،مرحله گچ و خاک در ساختمان حذف می شود.
4-این گچ،سقف ساختمان را مستقیما برروی خود سازه یا سقف کاذب مانند رابیتس با سرعت بالا پوشش می دهد.

5-به علت اینکه این گچ از مواد افزودنی ویژه ای برخوردار است،تا ضخامتcm10 برروی متریال مختلف از جمله آجر وبتون قابل اجرا می باشد.

6-این گچ ستون های بتونی و فلزی را مستقیما پوشش می دهد.


تفاوت گچ پلیمری پاشش بادیگر گچ ها
1-گچ معمولی ضخامتی معدل 5/1 تا2 سانتیمتر دارد و اگر بیشتر شود ترک می خورد ولی گچ پلیمری پا شش تا ضخامت 10 سانتیمتر قابل اجرا می باشد و ترک نمی خورد.

2-سرعت اجرای گچ پلیمری نسبت به گچ عادی حدود 5 برابر می باشد و این مورد بهترین فاکتور در صنعتی سازی ساختمان می باشد.

3-مقاومت فشاری گچ پلیمری در مقایسه با گچ عاذی به ترتیب 156 و70 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می باشد.

4-یکی از معایب گچ عدم استفاده در مناطق مرطوب و مشکلات موجود در این بخش می باشد اما گچ پلیمری پاشش هیچ محدودیتی در این زمینه ندارد و سازگاری بسیا مناسبی با گونه های مختلف آب وهوا دارد.


مزایای گچ کاری با گچ پلیمری و ماشین گچ پاش
در روش گچ کاری با گچ پلیمری ودستگاه گچ پاش به علت اینکه گچ با سرعت وفشار برروی دیوار پاشیده می شود تمامی درز ها وترک های دیوار را پر میکند.در این روش سرعت کار حداقل 5 برابر سرعت در روش سنتی است.

در این روش چون گچ بسته بندی شده مستقیما در ماشین ریخته می شود ضایعات گچ به حداقل می رسد.
منبع: بازار ساختمان و تاسیسات
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

آشنایی با وینیل، از مصالح جدید و مفید ساختمانی

 

تولید وینیل یک فرآیند تولید بسته اتوماتیک با تکنولوژی بالا است و تقریبا تمام ضایعات آن به چرخه تولید بازمی گردد. مطالعات نشان داده است که تولیدات وینیل تنها یک درصد آلودگی کل ناشی از مصارف گاز و نفت را تولید می کنند و انرژی مصرف شده برای تولید وینیل سه برابر کمتر از انرژی مصرف شده برای تولیدات آلومینیومی است.
 همچنین مطالعاتی که توسط Principia Partners انجام گرفته است، نشان می دهد که بیش از 98 درصد وینیل موجود می تواند به چرخه تولید بازگردد.

وینیل در مقایسه با سایر مواد به کار رفته در ساختمان سازی دوام قابل قبولی دارد. یک مثال ساده در این مورد، پوشش های بام وینیلی می باشد. این پوشش های تک لایه وینیلی، بیش از 30 سال عمر می کنند. وینیل بهترین انتخاب برای پوشش کف ها و پوشاندن دیوارهاست، بخصوص در محل های پر رفت  وآمدی همچون مراکز بهداشتی.
 انتخاب لوله های PVC برای مواردی که لوله ها زیر خاک قرار می گیرند بسیار به صرفه است، چرا که بدون هرگونه نیازی به نوسازی، بدون ترک خوردن و زنگ زدن عمر می کنند.

صرفه جویی در انرژی
باتوجه به هدردهی انرژی کمتری که وینیل نسبت به سایر مواد مشابه دارد، از¬ این رو بیشترین مصرف را در زمینه ساخت درب و پنجره داشته است.

مقاومت در برابر آتش سوزی
معمولا استفاده از محصولات ساختمانی وینیل کمترین درصد ریسک را در بر دارد. وینیل نسبت به سایر مواد از مقاومت فوق العاده بیشتری در برابر آتش دارد.

سیستم های جدید ساختمانی تولیدشده از وینیل
ترکیبات جدیدی که از وینیل به دست می آیند، امکان عرضه سازه های جدیدی را می دهد که می توانند جای فلز و چوب را در بسیاری موارد بگیرند.
 RoyalBuilding Systems یکی از این نوع سیستم های سازه ای جدید است که از پیوند وینیل های توخالی تولید می شود. داخل آن را با بتن پر نموده  و به عنوان دیوار آماده عرضه می شود.



این سیستم، قابلیت آن را دارد كه انجام هرگونه عملیات اجرایی در سطح آن انجام پذیر باشد. این سیستم در تمام دنیا، برای ساخت خانه های یک یا دو خانواری، ساختمان های اداری، صنعتی و تجاری به کار می رود. مزایایی که این سیستم دارد، باعث می شود که بتواند در کشورهایی که تغییرات دمای آنها در طی سال زیاد است و در معرض آسیب های طبیعی مثل زمین لرزه ، تندباد و سیلاب قرار دارند، بسیار مفید واقع شود.

دیوارهای به کار رفته در این سیستم، علاوه بر دارا بودن خاصیت های وینیل، در برابر موریانه نیز مقاومند.
امروزه، تولید محصولات متنوع تر تشکیل یافته از وینیل و کاربردهای تازه و مختلف آنها، امكان انتخاب و گزینش  بسیاری را در اختیار معماران و طراحان قرار می دهد.
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

خطوط تولید بلوک سبک CLC

-خطوط تولید بلوک سبک CLC

مجموعه تولیدی صنعتی دریم بتن با راه اندازی بیش از 10 خط صنعتی تولید CLC در نقاط مختلف ایران تا به امروز دارای درخشانترین رزومه اجرایی در سرتاسر ایران بوده و با توجه به توان اجرایی امروز خود آماده راه اندازی خط تولید در مدت زمان کمتر از 30 روز می باشد.


2-دستگاه پرتابل بتن سبک


• در ظرفیت های 1 تا 1.5 متر مکعب بر روی شاسی چرخدار با قابلیت جابجایی و مجهز به پمپ جهت انتقال بتن به طبقات با امکانات و قطعات مختلف از قیمت 12.5 تا 35 میلیون تومان.

• قابلیت تولید بتن سبک در محل و پمپاژ آن به طبقات جهت شیب بندی و کف سازی به جای پوکه.
• با قابلیت اجرای 350 تا1000 متر مربع در روز (ضخامت 10 سانتی متر)
• آماده جهت سرامیک یا ایزوگام کف
• بهترین عایق حرارتی ، صوتی و رطوبتی جهت پشت بام و کف
• قابلیت پمپ بتن سبک از 30 تا 90 متر معادل 10 تا 30 طبقه
دستگاه پرتابل تولید بتن سبک گروه تولیدی صنعتی دریم بتن در 6 تیپ مختلف طراحی و ساخته می شود.
(کلیه قیمت ها به ریال می باشد)

Type A: سی و پنج میلیون تومان

Type B: بیست و هشت میلیون تومان
Type C: بیست و پنج میلیون تومان
Type D: هجده میلیون و پانصد هزار تومان
Type E: پانزده میلیون تومان
Type F: دوازده میلیون و پانصد هزار تومان


3-بلوک آماده CLC


گروه تولیدی صنعتی دریم بتن اولین و بزرگترین تولید کننده بلوک های سقفی و دیواری CLC در ایران آماده تامین نیاز کلیه پروژههای ساختمانی ایران به بلوک آماده سبک CLC می باشد. ابعاد بلوک های تولیدی این مجموعه از قرار زیر می باشد.

از جمله برتریها و محاسن بلوک CLC نسبت به سایر مصالح مشابه می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• بادوام و مطابق با مبحث 19
• عایق حرارت و صوت و رطوبت با مقاومت بسیار بالا در برابر اتش سوزی و زلزله
• جهت استفاده به عنوان دیوارهای داخلی و محیطی
• قابلیت برش آسان
• سبک با قابلیت انجام هر گونه نازک کاری و پلاستر با چسبندگی بسیار بالا

4-فوم پروتئینه


مایع فوم پروتئینه جهت ساخت بتن سبک هوادار به کار می رود.


5-الیاف پلی پروپیلن


این نوع الیاف به عنوان مواد افزودنی جهت مسلح کردن انواع بتن و مخلوط های سیمانی و گچی می باشد. مصرف این

الیاف باعث افزایش مقاومت خمشی ، کششی ، برشی و سایشی می شود.
الیاف فوق با دو برش طولی 12 و 18 میلیمتر جهت مصارف بتن و با برش طولی 6 میلیمتر جهت ملاتهای گچی و
نازک تولید می شود.

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

دیوارپیش ساختهIF

این محصول توسط سازمان تحقیقات و مسکن مورد آزمایش و تایید قرار گرفته و به عنوان یک نوع دیوار جدید معرفی گردیده است. ضمنا دیوار فوق مورد تایید محیط زیست بوده و هیچ نوع موادی که برای انسان مضر باشد در آن وجود ندارد.
این پانل در ابعاد استاندارد 1640*610 میلیمتر و از دو روکش 5/4 میلیمتری سیمان الیافدار ( Fiber Cement Board ) و لایه درونی شامل دانه های پلی استایرنی ، سیمان ، شن، ماسه و پوکه صنعتی و افزودنی خاص دیگر به ضخامت 60 ، 90 ، 120 ، 150 میلیمتر ساخته شده است لذا بسیار سبک و دارای خصوصیات صرفه جوئی در انرژی بوده و عامل بسیار موثری در بهینه سازی مصرف سوخت می باشد.

دیوار پیش ساخته سبک فوق می تواند جایگزین بسیار مناسبی برای آجرنما ، آجر توپررسی ، سفال ، پانلهای فلزی ، بلوک های گچی ، پانلهای ساخته شده از پرلیت و غیره باشد. این پانلها را می توان در ساختمانهای بلند و کوتاه مرتبه مانند ساختمانهای اداری ، بیمارستانها ، مدارس، هتل ها ، مراکز خرید ، مراکز تفریحی، نوسازی ساختمانها ، ساختمانها ی مسکونی و کارگاهها بکار برد.
دراین بخش بیشتر درمورد ویژگی های آن برای شمایاداشتی گذاشته ام ولی پیگیر آن میشوم که موارد ساختاری آن رابرای شماپیداکنم وگزارشی درخورشمابدهم

ویژگی های عمده دیوارهای پیش ساخته سبکI F رادرادامه بیان شد ه است 


ویژگی های عمده دیوارهای پیش ساخته سبکI F عبارتند از :
*********************************************************
1- صرفه جویی در انرژی : با توجه به عایق بودن این پانلها در مقابل حرارت استفاده از آنها باعث صرفه جویی در انرژی و یکنواختی در درجه حرارت محیط گردیده و نیز هزینه انرژی گرمایشی و سرمایشی را به شدت کاهش میدهد.

2- صرفه جویی در فضا : پانلهای IF یک نوع پانل توپر سبک با ضخامت کم در مقایسه با بلوک های سنتی ضخیم حداقل به میزان 10 درصد باعث صرفه جوئی در فضا می شود.  

 3- استحکام :پانل IF مقاوم و ضربه پذیر است و به دلیل وزن کم رفتار سازه ای مطلوبی دارد و با توجه به توپر بودن آن میتوان اجسام سنگین را به راحتی به آن آویخت..

کاهش حداقل 25%  وزن و 15%  مصالح مصرفی اسکلت وفنداسیون


4- مقاوم در برابر حریق  :لایه رویی پانلهای IF ساخته شده از روکش های ضد آتش 5/4 میلیمتری سیمان الیافدار در حرارت 1000 درجه سانتیگراد 4 ساعت مقاومت در مقابل آتش را داشته و دارای گواهینامه فنی از سازمان تحقیقات و مسکن می باشد.

5- مقاوم در برابر رطوبت  : پانل IF کاملا در برابر رطوبت مقاوم است به طوری که میتوان از آن برای ساخت حوضچه نگهداری آب استفاده نمود.

6- سبک بودن : به علت سبک بودن پانلIF (به طور متوسط kg/m2 65) سازه ساختمان 15 الی 30 درصد سبک شده و باعث صرفه جویی در میلگرد و آهن آلات و بتن مصرفی میگردد.
وزن وارده برمترمربع ساختمان 40 تا80 کیلوگرم.

7- عایق صوتی : EPSیا همان دانه های پلی استایرن داخل پانلها عایق صوتی بوده و سبب جذب صوت می گردند. شاخص کاهش صدای پانلها مطابق آزمایشات سازمان تحقیقات و مسکن 52.2 دسیبل می باشد.

8- سهولت نصب در کمترین زمان : با توجه به سرعت نصب بالا حدود 20 الی 40 متر مربع توسط یک اکیپ 3 نفره در روز هزینه های سربار اجرایی به شدت کاهش می یابد سرعت نصب حداقل5 برابرسفال.

9حداکثر پرت محصول هنگام نصب 2% .

10حذف کلیه لایه‌های پیش ساختاراز قبیل گچ وخاک استرسیمانی و...

11حذف نعل درگاه.

12حذف ماسه وسیمان جهت اجراء.

13حذف آب شرب مصرفی جهت ساخت ملات.

14عملکرد حفاظتی بالا : سبکی و اتصال پانلها با چسب و دوخت دیوارها با میلگرد یا نبشی مقاومت بسیار بالایی در مقابل زلزله ایجاد می نماید.

مقاومت دربرابرزلزله وضربات شدید (3 برابرسفال).
15تخریب وترمیم آسان درعین مقاومت بالا(ترمیم با مصالح بنایی وتوسط افرادغیرمتخصص امکان پذیراست).


16- صرفه جویی در هزینه :
عدم نیاز به گچ و خاک باعث کم شدن اکیپ های اجرایی و هزینه می شود.
عدم نیاز به نعل درگاه در بازشوها باعث کاهش هزینه می گردد.
قابلیت نصب نمای ارزان با توجه به سطح صاف تمام شده نما.
قابلیت رنگ آمیزی پوششی و یا کاغذ دیواری بلافاصله پس از نصب دیوار.
کاهش وزن میلگرد و آهن آلات مصرفی ساختمان.

حذف هزینه های سربار خرید و حمل مصالح

17پرت محصول حین جابجایی ازمحل تولید تاپای کار.

18قابلیت اجرا کلیه finishing material داخلی وخارجی

19قابلیت جابه جایی محصول پس ازنصب با حداقل تخریب.

20قابلیت اتصال وترکیب با کلیه پارتیشن های رایج(سفال  D3 کناف آجرگری و...).

21اجراء ونصب محصول بدون ادوات حاشیه ای.

22قدرت مانوربالا درایجاد اشکال هندسی منظم ونامنظم بدون شاسی کشی جهت اجراء نما.

23عدم مصرف موادآلاینده زیست محیطی در ساخت لایه‌های رویی دو طرف وملات داخل محصول.

24سهولت اجراء شیار تاسیساتی با حداقل تخریب سرعت و قدرت مانور بالا بعلاوه ترمیم ساده و راحت.

25سهولت نصب قاب و فریم در و پنجره خصوصا UPVC در صورت نیاز.

26عدم نفوذپذیری جهت ورود حشرات موذی.

27ظرفیت بارگیری تریلی 340 متر مربع.

28حذف قاب پنجره.

29حذف ملات آستردر سطوح غیر نما و غیر اصلی جهت اخذ پایان کار.

29حذف نخاله ساختمانی.

30حذف هرگونه سد معبر.

31جایگزینی مناسب برای آرگ  

 

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  | 

جایگاه مصالح نو در ساخت و ساز


شكل جديد بناهاي امروزي كه متناسب با نيازهاي بشرامروز است، تنها به دليل طراحي متفاوت نيست بلكه شكل اجرا و نوع مصالح به كار رفتهدر بناها نيز در متفاوت بودن بناهاي امروزي تاثير بسياري دارند.
بشر امروزوارد دوران جديدي از زندگي خود شده است و به همين خاطر نيز نسبت به بسياري از مسائلحساس تر از قبل عمل میكند. نگاهجديدانسان ها به حفظ محيط زيست وصرفه جوييدرمصرف انرژي، خاصل اين ديدگاهجديداست.
بدونمصالح،محصولي وجود نخواهد داشت.علاوه بر اينمصالحدرهر طرحي اصول عقلي راهم به خوبي احساسات به نمايش میگذارند ودربسياري از تخصص هاي تكنيكيفراهم كننده يك معني براي الهام احساسات هستند.
دربناهاي دو دهه گذشته،هم ملاحظات تكنيكي و هم زيبايي شناختي مورد توجه بودهاند. دراين ميانپيشرفت هايجديدمهندسي مواد، خود موجب افزايش امكانات فناورانه شده، وهمانند جنبه زيبايي شناسانهمصالح، به عنوان يك فرصت طراحي قلمداد میشود. مصالحنام آشناي بناهاي امروز ما آجر، سنگ، گچ، آهن و فولاد و بتن وشيشهانددرحاليكهدرطول ده سال اخير تاثير عمدهمصالحطبيعي به شدت مورد توجه قرار گرفته است. براي مثال تقاضاهاي مربوط به سازه هايچوبي، كورتن استيل، اكسيدايزد كوپر، روي، آجر كوره اي چند رنگ و انواعجديدبتن نشان دهنده اين موضوع هستند. اما بايد قبول كرد كه اين پيشرفت ها نيز به زوديبه پايان عمر خود نزديك میشوند.
پيشرفت هايجديد، علاقه و اشتياقي روزافزون را به انواع مختلفمصالحو تكنيك هايجديد، چند منظوره و شگفتآور نشان میدهد كه به كمك آنها ايدههايي را كه زماني غير ممكن و نامعقول به نظرمیرسيد، عملي و قابل درك كرده است. نبايد اين نكته را از خاطر برد كه ايدههايي كهدرامر ساخت و ساز يك بنا ارتباط تنگاتنگي با وضعيت اجتماعي و اقتصادي جامعه دارند. علاوه بر اين مطلب جريانات عمده و مهم آينده ما را نيز موضوعاتي همچون توجه بهمحيط، سلامت عمومي، ارزشمند كردن پول، و روش زندگي آينده تشكيل میدهند. درتوضيح بيشتر بايد گفت كه محيط زندگي آينده ما وابسته مسائلي چون كم كردن استفاده ازمصالح، پايداري و چرخه حيات، برگشت پذيري محصولات ومصالحو صرفهجوييدرانرژي است. سلامت عمومیجامعه را نيز شرايط كاري راحت و ايمن، محيطكار و زندگي پاكيزه و سالم تامين میكند. ضمن اينكه صنعتي شدن، انعطاف پذيريدرساخت و ساز، استفاده از محيط شهري به طور منعطف، توسعه كيفي و توليد وساخت سريعتر باعث ارزشمند تر شدن پول خواهد شد و شيوه خانه داري، باز توليد و وجودخانه هاي انعطاف پذيردرشيوه زندگي آينده ما موثر خواهند بود. نگاهجديدبه شيوهساختمانسازي، استفاده ازمصالحجديدي رانيز طلب میكند. هر چند ممكن است تكنولوژي ساخت و يا شيوه اجرادراستفادهاز اينمصالحهنوز غريب و نا آشنا باشد اما شناخت اينمصالحجديدو كشف خصوصيات آنها كمك موثري به ايجاد نياز كردن آنهادرجامعهما خواهد كرد.


معرفی مصالح نوین ساختمانی

پانل کامپوزیت آلومینیومی :
پانل کامپوزیت آلومینیومی متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در بالا و پائین و مواد پلی اتیلنی غیر سمی در مرکز می باشد که ترکیبی از LDPE و L- LDPE دارای کیفیت شکل پذیری بالاست این ماده دارای قابلیت پردازش بسیار آسان ، پایداری شیمیایی و عملکرد مکانیکی فوق العاده می باشد و نقطه ضعفی ندارد . بنابراین پانلها چنانچه در معرض گرما و یا سرمای شدید قرار گیرند مسطح باقی می مانند . هردو سطح با درجات پخت متفاوت توسط روش Coil Coating پوشش داده می شوند .
پانل کامپوزیت آلومینیومی مقاوم در برابر آتش :
پانل مقاوم در برابر آتش متشکل از لایه هایی از ورق آلومینیومی در پائین و بالا و ماده مرکب غیر ارگانیک کندکننده سرعت سرایت شعله به سایر نقاط و مواد ضد حریق در اندازه نانومتری در مرکز پانل می باشد . عیار این ماده که متشکل از مواد ریز غیر طبیعی و انواع زیادی از مواد با تراکم بالا و اکسیژن است بسیار بالا می باشد . این ماده دارای خاصیت پایداری در برابر شرایط آب و هوایی متغییر و عملکرد فوق العاده است و نه تنها مشکل ضد حریق نبودن پانل کامپوزیت آلومینیومی را برطرف میکند بلکه بطور چشمگیری عملکرد دینامیکی قسمتهای خم و یا تا شده پانل که ضعیف ترین بخش یک پانل مرکب آلومینیومی می باشد بهبود می بخشد.

پانل کامپوزیت فلزی :
پانل کامپوزیت فلزی زمانی ایجاد می گردد که تعداد زیادی از رولهای آلومینیومی در ابعاد باریکتر به یکدیگر بپیوندند و تشکیل یک پانل آلومینیومی با ضخامت مورد نیاز را بدهند .

موارد مصرف :
1-نمای بیرونی ساختمانها
2-بازسازی نمای ساختمانهای قدیمی و تغییر دکوراسیون
3-دکوراسیون دیوارهای داخلی ، سقفها ، حمامها ، آشپزخانه ها و تراسها
4-دکوراسیون داخی فروشگاهها
5-تابلوهای تبلیغاتی ، سکوهای نمایش و لوح های اطلاعاتی
6-مواد صنعتی و مواد مورد مصرف در ماشینها و قایقها
7-دیوارکوب ها و سقف کوب های تونل ها

ویژگی ها :
Øپایداری فوق العاده در برابر شرایط گوناگون آب و هوائی
Øپایداری بالا در برابر پوسته شدن رنگ و مسطح بودن پوشش
Øسبکی و پردازش ساده
Øخصوصیات ضد حریق ممتاز
Øپایداری در برابر جدانشدن لایه ها از یکدیگر
Øسادگی نگهداری
Øپایداری در برابر ضربه

ساندويچ پانل دكوراتيو و خانه های پیش ساخته

خصوصیات
-سبکی وزن بالا 5 کیلوگرم برمترمربع ( ایمنی در برابر زلزله و کاهش بار مرده ساختمان
-عایق حرارتی و صوتی مناسب
-سرعت بالا در اجراء
-تنوع و زیبایی در طرح و رنگ
-دوام و عمر طولانی

کاربرد
ساندویچ پانلهای دکوراتیو به دلیل طرحهای متنوع و مقاومت بالا در رنگ انتخاب مناسبی برای پوشش موارد ذیل می باشد :
-نمای ساختمان
-خانه های پیش ساخته و کانکس
-دکوراسیون داخلی ( دیوار – پارتیشن – سقف کاذب )
-بازسازی ساختمانهای قدیمی

ساندويچ پانل صنعتي ، کانکس و سردخانه

ساختار
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر
فوم از جنس پلی پورتال با دانسیته معادل 40 کیلوگرم بر مترمکعب
ورق گالوانیزه رنگی به ضخامت 0.5 میلیمتر

خصوصیات

-تحمل بار
-عایق در برابر صدا
-سبکی وزن و مقاوم در برابر زلزله
-عایق در برابر رطوبت
-عایق در برابر سرما و گرما ( جلوگیری از پرت حرارت و برودت )
-غیر قابل اشتعال ( دیرسوز )
-نصب سریع و آسان
-قابل شستشو و بهداشتی

کاربرد
با توجه به ویژگیهای ساندویچ پانلهای صنعتی مانند سبک بودن ، مقاومت در برابر زلزله ، عایق بودن در برابر سرما و گرما و صوت و گرد و غبار و ... به بهترین نحو قابلیت استفاده در موارد ذیل را داراست :
-دیوار و سقف کارخانجات و ساختمانهای صنعتی
-ساخت سوله های صنعتی
-ساخت انواع سردخانه ها
-کانکسهای ثابت و متحرک
-ساخت انبار و سیلو
-ساخت کانتینرهای حمل و نقل
-سقف آلاچیق

آشنایی با کامپوزیتها

در کاربردهای مهندسی، اغلب به تلفیق خواص مواد نیاز است. به عنوان مثال در صنایع هوافضا، کاربردهای زیر آبی، حمل و نقل و امثال آنها، امکان استفاده از یک نوع ماده که همه خواص مورد نظر را فراهم نماید، وجود ندارد. به عنوان مثال در صنایع هوافضا به موادی نیاز است که ضمن داشتن استحکام بالا، سبک باشند، مقاومت سایشی و uv خوبی داشته باشند و .... از آنجا که نمی توان مادهای یافت که همه خواص مورد نظر را دارا باشد، باید به دنبال چارهای دیگر بود. کلید این مشکل، استفاده از کامپوزیتهاست. کامپوزیتها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتر است.ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود میبخشند. اگرچه کامپوزیتهای طبیعی، فلزی و سرامیکی نیز در این بحث میگنجند، ولی در اینجا ما تنها به کامپوزیتهای پلیمری میپردازیم.

در کامپوزیتهای پلیمری حداقل دو جزء مشاهده میشود:

1. فاز تقویت کننده که درون ماتریس پخش شده است.

2. فاز ماتریس که فاز دیگر را در بر میگیرد و یک پلیمر گرماسخت یا گرمانرم میباشد که گاهی قبل از سخت شدن آنرا رزین مینامند.

خواص کامپوزیتها به عوامل مختلفی از قبیل نوع مواد تشکیل دهنده و ترکیب درصد آنها، شکل و آرایش تقویت کننده و اتصال دو جزء به یکدیگر بستگی دارد.از نظر فنی، کامپوزیتهای لیفی، مهمترین نوع کامپوزیتها می باشند که خود به دو دستة الیاف کوتاه و بلند تقسیم میشوند. الیاف میبایست استحکام کششی بسیار بالایی داشته، خواص لیف آن (در قطر کم) از خواص توده ماده بالاتر باشد. در واقع قسمت اعظم نیرو توسط الیاف تحمل میشود و ماتریس پلیمری در واقع ضمن حفاظت الیاف از صدمات فیزیکی و شیمیایی، کار انتقال نیرو به الیاف را انجام میدهد. ضمناَ ماتریس الیاف را به مانند یک چسب کنار هم نگه میدارد و البته گسترش ترک را محدود میکند. مدول ماتریس پلیمری باید از الیاف پایینتر باشد و اتصال قوی بین الیاف و ماتریس بوجود بیاورد. خواص کامپوزیت بستگی زیادی به خواص الیاف و پلیمر و نیز جهت و طول الیاف و کیفیت اتصال رزین و الیاف دارد. اگر الیاف از یک حدی که طول بحرانی نامیده میشود، کوتاهتر باشند، نمیتوانند حداکثر نقش تقویت کنندگی خود را ایفا نمایند.

الیافی که در صنعت کامپوزیت استفاده میشوند به دو دسته تقسیم میشوند:


الف)الیاف مصنوعی ب)الیاف طبیعی.

کارایی کامپوزیتهای پلیمری مهندسی توسط خواص اجزاء آنها تعیین میشود. اغلب آنها دارای الیاف با مدول بالا هستند که در ماتریسهای پلیمری قرار داده شدهاند و فصل مشترک خوبی نیز بین این دو جزء وجود دارد.ماتریس پلیمری دومین جزء عمده کامپوزیتهای پلیمری است. این بخش عملکردهای بسیار مهمی در کامپوزیت دارد. اول اینکه به عنوان یک بایندر یا چسب الیاف تقویت کننده را نگه میدارد. دوم، ماتریس تحت بار اعمالی تغییر شکل میدهد و تنش را به الیاف محکم و سفت منتقل میکند.
سوم، رفتار پلاستیک ماتریس پلیمری، انرژی را جذب کرده، موجب کاهش تمرکز تنش میشود که در نتیجه، رفتار چقرمگی در شکست را بهبود میبخشد.تقویت کنندهها معمولا شکننده هستند و رفتار پلاستیک ماتریس میتواند موجب تغییر مسیر ترکهای موازی با الیاف شود و موجب جلوگیری از شکست الیاف واقع دریک صفحه شود.بحث در مورد مصادیق ماتریسهای پلیمری مورد استفاده درکامپوزیتها به معنای بحث در مورد تمام پلاستیکهای تجاری موجود میباشد. در تئوری تمام گرماسختها و گرمانرمها میتوانند به عنوان ماتریس پلیمری استفاده شوند. در عمل، گروههای مشخصی از پلیمرها به لحاظ فنی و اقتصادی دارای اهمیت هستند.در میان پلیمرهای گرماسخت پلیاستر غیر اشباع، وینیل استر، فنل فرمآلدهید(فنولیک) اپوکسی و رزینهای پلی ایمید بیشترین کاربرد را دارند. در مورد گرمانرمها، اگرچه گرمانرمهای متعددی استفاده میشوند، peek ، پلی پروپیلن و نایلون بیشترین زمینه و اهمیت را دارا هستند. همچنین به دلیل اهمیت زیست محیطی، دراین بخش به رزینهای دارای منشا طبیعی و تجدیدپذیر نیز، پرداخته شده است. از الیاف متداول در کامپوزیتها میتوان به شیشه، کربن و آرامید اشاره نمود. در میان رزینها نیز، پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و فنولیک از اهمیت بیشتری برخوردار هستند.

پانلهاي ساندويچي ساختماني ساخته شده با كامپوزيت


پانلهاي ساندويچي اصطلاحاً به آن دسته از ساختارهايي اطلاق ميشود كه از يك هسته مركزي ضعيف و لايههاي خارجي قوي تشكيل شده باشد. معمولاً در ساخت اين قبيل پانلهاي ساندويچي از كامپوزيت هاي الياف شيشه (فايبرگلاس) و اخيراً از كامپوزيتهاي الياف طبيعي كمك گرفته ميشود. مطلب زير كه برگرفته از سايت دیدن لینک ها برای شما امکان پذیر نیست. لطفا ثبت نام کنید یا وارد حساب خود شوید تا بتوانید لینک ها را ببینید.
ميباشد، به اين مسئله مي پردازد:
1) پانلهاي ساندويچي
يك پانل ساندويچي در حقيقت از دو بخش اصلي تشكيل شده است: نخست هستة مياني كه ضعيف و معمولاً حجيم است. ديگري پوستههاي واقع در دو طرف هسته كه قوي و معمولاً نازك هستند. معمولاً هستة ضعيف مياني از جنس فوم يا لانه زنبوري ميباشد و پوستههاي واقع در دو طرف هسته از كامپوزيتهاي الياف شيشه يا الياف طبيعي، ساخته ميشوند. اين ساختار به ظاهر ساده كه به علت شباهت ظاهريش با ساندويچ به همين نام خوانده ميشود، مزيتها و قابليتهاي فوقالعادهاي از خود نشان ميدهد.
يك ساختار ساندويچي، مقاومت بسيار بالاتري نسبت به تكتك اجزاي خود دارد و از سبكي فوقالعادهاي نيز برخودار است. همچنين هزينة نسبتاً پاييني داشته و به سرعت و سهولت ميتواند در ساختوساز مورد استفاده قرار گيرد.
بعد از پروفيلهاي پالتروژن و محصولات تهيه شده به روش قالب باز، پانلهاي ساندويچي مهترين مورد استفادة كامپوزيتها در صنعت ساختمان است.
گرچه اين پانلها در گذشته از طريق لايهچيني دستي و روش قالب باز تهيه ميشدند، اما امروزه به مدد فرآيندهاي ماشيني، سرعت و كيفيت توليد اين محصولات تا حد فوقالعادهاي افزايش يافته است. همين مسئله موجب كاهش هزينه و افزايش استقبال از اين محصولات گرديده است.
علاوه بر ساختوساز، موارد استفادة زيادي از پانلهاي ساندويچي را در صنايع هوافضا، خودرو، كشتيسازي و غيره ميتوان مشاهده نمود.
2) مزيتهاي پانلهاي ساندويچي براي مصارف ساختماني
آنچه پانلهاي ساندويچي را به عنوان گزينههاي مناسب در ساختمانسازي كشورهاي جهان مطرح ساخته است به شرح زير است:
2-الف) سبكي فوقالعاده
به علت استفاده از مواد سبك در هستة اين پانلها، وزن پانل به شدت كاهش مييابد. يك ديوارة ساندويچي در مقايسه با نمونة مشابه سيماني يا آجري گاه تا50 برابر سبكتر است. اين مسئله به ويژه در سبكسازي بنا، مقابله با زلزله و كاهش هزينة زيرسازي بسيار مهم است.
2-ب) مقاومت بالا
عليرغم سبكي فوقالعادة پانلهاي ساندويچي، اين محصولات مقاومت فوقالعادهاي در برابر انواع بارهاي فشاري و ضربهاي دارند. اين پانلها نيروي وارده را به خوبي جذب كرده و مقاومت بالاتري نسبت به چوب از خود نشان ميدهند. اين مسئله در ساخت ديوارهها و سقفهاي كاذب از اهميت ويژهاي برخوردار است.
2-ج) مقاومت در برابر خوردگي و پوسيدگي
اين قبيل پانلها بر خلاف ديوارههاي متداول بتني در برابر رطوبت هوا و شرايط خورندة محيطي دچار آسيبهاي ناشي از خوردگي نميشوند. اين مسئله باعث حداقل شدن هزينة تعميرونگهداري ميگردد. در مقايسه با پارتيشنهاي چوبي اين پانلها از طول عمر چندين برابر در محيطهاي مرطوب برخوردارند. همچنين به علت عدم پوسيدگي، از نظر بهداشتي نيز مطمئن بوده و جاي نگراني براي تجمع ميكروب در ساختمان باقي نميگذارد.

کامپوزیتها

طراحان و مهندسان مواد کامپوزیتی را در جهت تولید موادی با قیمت ارزان و با استحکام بیشتر و وزن کمتر نسبت به سایر سازهها بهتر ومناسبتر یندارند .
در زندگی روزمره محصولات فراوانی که ما از آنها بهره میجوییم همچون قایقها و چوبهای اسکی و گلف و حتی آن چیزهایی که زیاد در موردشان اطلاعات نداریم همچون صنعت هوا و فضا و صنایع نظامی از کامپوزیتها بهره فراوان می برند. کامپوزیتها به مواد چند سازه ترجمه شده است.
در حدود 90% كامپوزيتهاي توليد شده از الياف شيشه و رزين پلياستر و وينيل استر استفاده مي شود. 65% كامپوزيتها با استفاده از روش قالبگيري باز ساخته ميشوند و35% باقيمانده با استفاده از روشهاي قالبگيري بسته يا پيوسته توليد ميشوند.
كامپوزيتها به طور گستردهاي به عنوان پلاستيكهاي تقويت شده (Reinforced Plastics) شناخته مي شوند. به طور ويژه، كامپوزيتها، الياف تقويت كنندهاي در ماتريس پليمري هستند.
غالبا، الياف تقويت كننده، فايبر گلاس (Fiber Glass) مي باشند گرچه اليافي با استحكام بالا نظير آراميد (Aramid) و كربن (Carbon) در كاربردهاي پيشرفته به كار برده مي شوند.
ماتريس پليمري (Ppolymer Matrix) رزين ترموستي (Thermoset Resin) نظير پلي استر، مينيل استر و رزينهاي اپاكسي به عنوان ماتريس انتخابي ميباشند. رزينهاي خاصي نظير فنوليك، پلي اوره تان و سيليكون براي كاربردهاي ويژه استفاده مي شوند. اغلب پلاستيك خانگي، نظير پلي اتيلن، اكريليك، نايلون و پلي استيرن به عنوان ترموپلاستيكها شناخته ميشوند. اين ماده ميتوانند حرارت ديده و شكل بگيرند و يا دوباره حرارت ديدن مجدداَ به حالت مايع برگردند. كامپوزيتها معمولا از رزينهاي ترموستي كه ابتدا به صورت پليمرهاي مايع مي باشند استفاده مي كنند ودر حين فرايند قالبگيري به شكل جامد تبديل مي شوند . اين فرايند به عنوان اتصال مقاطع كه غير قابل بازگشت مي باشد شناخته مي شود .به اين دليل، در مواد كامپوزيت، مقاومت شيميايي وحرارتي وخاص فيزيكي دوام سازه اي شان نسبت به ترموپلاستيكها افزايش يافته است به دليل فوايد مواد كامپوزيت، رشد كاربردهاي جديد در بازارهاي نظير حمل و نقل، ساختمان، مقاومت به خوردگي، سازه هاي در يايي، سازه هاي خيلي قوي ،محصولات مصرفي، وسايل برقي ،هواپيما وهوافضا، وسايل وتجهيزات تجاري در حال تقويت است. مزاياي استفاده از مواد كامپوزيت عبارتند از:

استحكام بالا
مواد كامپوزيت براي نيازهاي استحكامي خاص در يك كار برد مي توانند طراحي شوند . مزيت بارز كامپوزيتها نسبت به ساير مواد ، توانايي استفاده كردن از تعداد زيادي از تركيبهاي رزينها و تقويت كنندهها وبنا بر اين رسيدن به خواست مشتري از نظرخواص مكانيكي وفيزيكي سازه مي باشد.

سبکی
كامپوزيتها، موادي را ارائه مي دهند كه مي توانند براي هم استحكام بالا وهم وزن كم طراحي شوند. در حقيقت كامپوزيتها جهت توليد سازه هايي با بالاترين نسبت استحكام به وزن شناخته شده براي بشر به كار برده ميشوند.

مقاومت به خوردگی
كامپوزيتها، مقاومت طولاني مدتي را در كار در محيطهاي شيميايي و دمايي ارائه مي دهند .كامپوزيتها موادي منتخب براي قطعاتي كه در معرض محيطهاي باز، كاربردهاي شيميايي وديگر شرايط محيطي مي باشند هستند.

انعطاف پذیری طراحی
كامپوزيتها نسبت به ديگر مواد اين مزيت را دارند كه مي توانند با شكلهاي پيچيده نسبت به هزينه كم، قالبگيري شوند. انعطاف پذيري در ايجاد شكلهاي پيچيده ، به طراحان آزادي عمل مي دهد كه نشاني از موفقيت كامپوزيتهاست.

بادوام بودن
سازه هاي كامپوزيتي عمري با دوام طولاني را دارا هستند. اين خصوصيت با حداقل نيازمندي هاي تعمير ونگهداري توام گشته است . طول عمر كامپوزيتها در كاربردهاي حساس مزيت به شمار مي رود. در نيم قرن توسعه كامپوزيتها ، سازه هاي كامپوزيتي به گونه اي خوب طراحي شده اند كه هنوز كاملا فرسوده نشده اند . امروزه توسعه صنعت كامپوزيت ها به عنوان يك ارائه دهنده اصلي مواد به رشد خود ادامه مي دهد به صورتي كه بيشتر طراحان ، مهندسين وسازندگان ، از مزاياي اين مواد همه كاره مطلع شده اند.

به مجموعه (building management system ) bms ) سیستم مدیریت هوشمند ساختمان مجموعه سخت افزارها ونرم افزارهایی ا طلاق می شود که به منظور مانیتورینگ و کنترل یکپارچه قسمت های مهم و حیاتی در ساختمان نصب می شوند .
وظیفه این مجموعه، پایش مداوم بخش های مختلف ساختمان و اعمال فرمان به آنها به نحوی است که عملکرد اجزای مختلف ساختمان متعادل با یکدیگر و در شرایط بهینه و با هدف کاهش مصارف ناخواسته و تخصیص منابع انرژی فقط به فضاهای در حین بهره برداری باشد .
در این روش تابلوهای برق روشنایی عمومی، دیزل ژنراتور، سیستم اعلام و اطفای حریق، سیستم حفاظتی، آسانسورها، سیستم کنترل تردد و نیز اجزای موتورخانه مرکزی شامل چیلرها، بویلرها، پمپ های سیرکولاسیون، برج های خنک کن، هواسازها و اگزوزفن ها به نوعی به طور یکپارچه و به طور منسجم توسط یک یا چند رایانه هماهنگ و کنترل می شوند .
اجزای سیستم مدیریت هوشمند ساختمان
به طور کلی همانند دیگر سیستم های کنترلی نیز از سه بخش تشکیل می شود :
1 - حسگرها (sensors):
حسگرها سنجش پارامترهای محیطی و ارسال این اطلاعات به سیستم را عهده دار هستند. این اطلاعات می تواند دمای محیط بیرون و درون، دمای سیال گرم کننده یا خنک کننده، میزان روشنایی محیط، میزان رطوبت، مقدار گازها در هوا، حضور یا عدم حضور افراد در محل و دیگر اطلاعاتی که برای راهبری بهینه سیستم حیاتی است، باشد .
2 - کنترلر ها (controllers):
کنترل ها اجزایی از سیستم هستند که اطلاعات دریافتی از حسگرها را دریافت و بر اساس نرم افزار درونی خود یا نرم افزار شبکه پردازش و بر حسب نیاز فرامینی را به عملگرها ارسال می کنند .
3 – عملگرها (actuators):
عملگرها نیز اجزایی از سیستم هستند که فرامین ارسالی از کنترلر ها را دریافت و بر اساس آن واکنش نشان می دهند. این عملگرها می توانند شیرهای برقی سیالات، دریچه های قابل تنظیم عبور هوا، رله های قطع و وصل جریان الکتریکی و.... باشند .
سه بخش یاد شده توسط یک مکانیزم ارتباطی با هم مرتبط می شوند که خود از دو قسمت مهم تشکیل شده است :
1 - رسانه (مدیای) ارتباطی مانند سیم، فیبر نوری، امواج رادیویی
2 - پروتکل ارتباطی یا زبان محاوره اجزا مانند bacnet , lonworks
در حقیقت حسگرها، کنترلرها و عملگرها از طریق مدیای ارتباطی، براساس زبان محاوره ای یا پروتکل ارتباطی با یکدیگر ارتباط برقرار می کنند .
مزایای کلی استفاده از bms
حذف مصارف ناخواسته:
از آنجا که سیستم فقط هنگام بهره برداری از فضا، اجازه استفاده از منابع انرژی از قبیل سرمایش و گرمایش و روشنایی را می دهد، مصارف ناخواسته انرژی از بین رفته و استفاده از انرژی بهینه می شود .
کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری:
مدیریت بهینه استفاده از تاسیسات، موجب کاهش میزان ساعات کارکرد هر تجهیز شده و در نهایت به مقدار قابل ملاحظه ای هزینه های تعویض قطعات مصرفی و نیز خرابی های ناشی از کارکرد طولانی را کاهش می دهد .
پایش دائمی کلیه اجزای ساختمان:
کلیه اجزای مهم ساختمان از قبیل مجموعه های سرمایش و گرمایش و تهویه و آبرسانی و... به طور متمرکز از طریق یک کامپیوتر در محل ساختمان یا از راه دور و در تمام ساعات قابل پایش بوده و نیاز به سرکشی محلی هر تجهیز در محل نصب را مرتفع می کند .
حذف خطاهای اپراتوری:
از آنجا که پس از تنظیمات اولیه سیستم، کلیه کنترل ها توسط رایانه صورت می پذیرد، نگرانی اشتباهات و کوتاهی پرسنل بهره بردار و در نتیجه بروز خسارات از بین می رود .
اعلام وضعیت اجزا برای جلوگیری از خرابی و وقفه در کار اجزای ساختمان:
با توجه به نمایش وضعیت کارکردی هر یک از المان های تاسیسات روی رایانه اصلی، کنترل سلامت اجزا به راحتی امکان پذیر است .
مدیریت ساختمان هنگام بروز حوادث :
مدیریت یکپارچه سیستم روی بخش های مختلف، باعث ایجاد هماهنگی بین بخش های مختلف از قبیل اعلام حریق، سیستم هوارسان، اگزوزفن ها، اطفای حریق و آسانسورها در جهت کاهش خطرات احتمالی در هنگام بروز حوادث می شود .
ثبت دقیق میزان بهره برداری از قسمت های مختلف ساختمان:
میزان دقیق استفاده هر قسمت یا واحد از منابع انرژی قابل ثبت است .
گزارش گیری آماری دقیق از عملکرد اجزای مختلف ساختمان:
کارکرد دقیق کلیه اجزای ساختمان در سیستم ذخیره می شود. این ذخیره سازی راهنمای مدیر تاسیسات ساختمان برای تنظیم بازبینی های و تعمیرات دوره ای است.
تعریف سطوح مختلف دسترسی برای اپراتورها:
کاربران سیستم با سطوح مختلفی از دسترسی می توانند به اجزای مختلف دسترسی داشته باشند .
اولویت بندی هوشمندانه مصارف هنگام اضطرار :
هنگام پیک مصرف یا هنگامی که منابع کافی برای در مدار قراردادن کلیه اجزا وجود ندارد، سیستم به طور هوشمندانه بر اساس اولویت های از پیش تعیین شده نسبت به تخصیص منابع اقدام می کند .
اعلام آلارم های هشداردهنده برای بازبینی های دوره ای تجهیزات:
بر اساس مشخصات ثبت شده هر المان تاسیساتی، زمان های بازبینی ها و تعویض و تعمیر توسط سیستم به اپراتور گوشزد می شود .
پایش کیفیت هوا و تنظیم پارامترهای مهم از قبیل میزان منواکسیدکربن، گازهای قابل اشتعال و دود:
سیستم به طور مستمر نسبت به کنترل کیفیت هوا اقدام کرده و در صورت وجود آلایندگی فراتر از حد مجاز، نسبت به افزایش ورورد هوای تازه و اعلام وضعیت اقدام می کند .

مثالی از یک ساختمان مسکونی مجهزبه bms :
در یک ساختمان با کاربری مسکونی، گرمایش، سرمایش، تهویه و روشنایی فضاهای عمومی از قبیل لابی، سالن اجتماعات، مجموعه ورزشی و... در ساعات شب باید به حداقل برسد .
در داخل واحد های مسکونی، ترموستات های دیواری علاوه بر روشن یا خاموش کردن موتورفن کویل ها، دمای دلخواه هر ساکن را منفردا به سیستم مخابره می کند. سیستم بر اساس اطلاعات جمع آوری شده از کل واحدها، تعداد بویلرها، چیلرها، پمپ های سیرکولاسیون و دیگر اجزا را بر حسب نیاز کلی (overall demand) وارد مدار بهره برداری می کند. بنابراین اجزای تاسیساتی موتورخانه فقط بر اساس نیاز واقعی در مدار خواهند بود .
از طرفی درخواست هر واحد به طور جداگانه در فایل مربوط به آن واحد خاص ذخیره می شود. در نتیجه در پایان دوره های زمانی خاص می توان هزینه های بهره برداری از تاسیسات را به طور عادلانه و بر اساس اطلاعات مکتوب از ساکنان مطالبه کرد .
مدیریت ساختمان در هنگام بروز حوادث از دیگر وظایف مهم bms است. هماهنگی عملیات بخش های اعلام حریق با سیستم هوارسان، اگزوزفن ها و اطفای حریق، مدیریت بهینه آسانسورها جهت تخلیه ساکنان، قطع جریان الکتریکی در هنگام نشت گازهای قابل اشتعال و نیز تهویه سریع فضا های آلوده به گازهای سمی از جمله قابلیت های یک سیستم جامع bms است .
سیستم کنترل تردد یکپارچه باعث می شود تا تردد در فضاهایی از قبیل پارکینگ، انباری ها، راهروهای طبقات فقط در ساعات مجاز و توسط مالکان همان مشاعات قابل دسترسی باشد .
عموما یک رایانه مرکزی نقش واسط بین سیستم و مدیر تاسیسات را بازی می کند. مدیر تاسیسات جدول تعطیلات رسمی و نیز زمان بندی حضور واحد های مختلف را که در سیستم به عنوان نواحی (zone) مجزا بخش بندی کرده است را در ابتدا به سیستم وارد می کند. به عنوان مثال اگر واحد های اداری از ساعت 7:30 تا 17:30 روزهای شنبه تا چهارشنبه، واحد پشتیبانی از7:30 تا 20 شنبه تا چهارشنبه و 9 تا 13 روزهای پنجشنبه و جمعه، واحدهای تاسیسات و نگهبانی به طور دائم حضور داشته باشند، سیستم به طور پیش فرض دمای داخلی را در ماه های سرد بین 18تا20 درجه سانتیگراد و در ماه های گرم بین 20تا22 درجه سانتیگراد تنظیم می کند. برای این منظور شیرهای آب گرم یا آب خنک (بسته به فصل) منتهی به فن کویل های هر ناحیه 30 تا 60 دقیقه قبل از حضور کارکنان باز شده و فن کویل روشن می شود. در ساعات کاری، موتورالکتریکی فن کویل بسته به اطلاعات دریافت شده از حسگر دمای ناحیه روشن یا خاموش می شود. در پایان زمان کاری، سیستم از طریق حسگرهای حرکت، حضور افراد را در مقاطع مختلف کنترل نموده و نواحی بدون استفاده را از مدار عبور سیال گرم کننده یا سردکننده جدا و موتور فن کویل ها را خاموش می کند.
ازطرف دیگر حجم سیال گرم یا خنک کننده مورد نیاز کل ساختمان محاسبه و تعداد پمپ های سیرکولاسیون مورد نیاز مشخص و باقی پمپ ها خاموش خواهند شد. همچنین سیستم، بویلرها یا چیلرهای موتورخانه را در ساعات غیرکاری و تعطیلات آخرهفته خاموش نموده یا در حداقل بار، ثابت می کند .
از طرف دیگر در صورت باز شدن هر کدام از پنجره ها، سیستم نسبت به خاموش نمودن موتورالکتریکی فن کویل آن قسمت اقدام می کند .
عملیات مشابه برای تابلوهای برق روشنایی عمومی و نیز واحد ها اتفاق می افتد. در ساعات خارج از ساعات کاری، روشنایی واحد ها فقط در صورت حضور پرسنل روشن مانده و چراغ های راهروها و مسیرهای داخلی به صورت محدود روشن می کند .
از این رو است که می توان در مصرف انرژی با استفاده از سیستم مدیریت هوشمند ساختمان تا 45درصد مصرف قبلی صرفه جویی کرد .
لازم به یادآوری است که تغییر در هریک از پارامترهای یاد شده مانند ساعات کاری یا نقاط تنظیم دما (set points) به سادگی از طریق نرم افزار سیستم برای موارد خاص یا مناسبت ها قابل انجام است .

bms در ایران
متاسفانه در کشور ما تاکنون به دلیل عدم فرهنگ سازی صحیح و حضور کمرنگ شرکت های تخصصی فعال در این زمینه، تاکنون توجه جدی به استفاده از bms نشده است. تخصیص یارانه های انرژی باعث شده تا حتی با فرض هدر رفتن انرژی در طول دوره بهره برداری، سازندگان ساختمان از قبول هزینه اولیه این مجموعه در هنگام ساخت، سر باززده و کماکان نسبت به بهره برداری سنتی از تاسیسات پافشاری کنند. عدم تقبل هزینه سرشکن شده سیستم مدیریت هوشمند ساختمان توسط خریداران واحدهای ساختمان نیز دلیل دیگری برای مقاومت سازندگان ساختمان در مقابل اجرای پروژه های هوشمند سازی بنا به حساب می آید. اگرچه در حال حاضر نیز اجرای پروژه های فوق در ساختمان ها با دید بلندمدت کاهش هزینه های مصرفی انرژی و نیز کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری توجیه اقتصادی دارد ولی حذف یارانه های انرژی در آینده نزدیک کمک به کاهش زمان استهلاک هزینه پروژه های bms خواهد داشت .
فرهنگ سازی در زمینه مصرف صحیح انرژی، باعث بهره مندی عادلانه از نعمات خدادادی و راهگشای اجرای پروژه های انرژی بر در کشور و در نهایت افزایش درآمد ملی خواهدبود .
ایران شهرساز
+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  |